Zdaniem Stefanie Naujoks, Research Directora w IDC Manufacturing Insights, najlepiej w „nowej normalności” odnaleźli się producenci, którzy potrafili przystosować się do zmian i wykorzystać nadarzające się okazje. Jej zdaniem obie umiejętności mają w obecnych czasach zdecydowanie większe znaczenie niż położenie geograficzne określonej firmy czy jej wielkość. Tymczasem płynna adaptacja do zmieniającego się środowiska nie byłaby możliwa bez wykorzystania nowoczesnych narzędzi informatycznych.

Według danych pochodzących z globalnego badania IDC przeprowadzonego wśród przedstawicieli branży przemysłowych, aż 49 proc. respondentów zamierza inwestować w technologie nawet w czasie pandemii. Natomiast 40 proc. ankietowanych przedsiębiorców przyznaje, że w minionych miesiącach przyspieszyło swój proces transformacji cyfrowej. W tym celu producenci coraz częściej stosują zaawansowaną analizę danych, a także wykorzystują mechanizmy sztucznej inteligencji czy Internetu rzeczy.

Jednym z najbardziej spektakularnych przykładów jest Fabryka 56 otwarta przez Mercedesa we wrześniu ubiegłego roku. Po jej halach porusza się 400 robotów AGV (Automated Guided Vehicles), zaś w produkcji pomaga cyfrowy ekosystem połączony siecią 5G. Obecnie jest to jeden z nielicznych zakładów produkcyjnych, w których znajduje zastosowanie praktycznie całe spektrum nowych technologii: 5G, sztuczna inteligencja, Internet rzeczy, wirtualna rzeczywistość (VR) oraz rzeczywistość rozszerzona (AR). Na uwagę zasługuje też VW Industrial Cloud– platforma chmurowa Volkswagena, stworzona we współpracy z Amazon Web Services w oparciu o takie usługi, jak: AWS IoT, AWS IoT Greengrass, AWS IoT Core, AWS IoT Analytics oraz AWS IoT SiteWise.

W ramach VW Industrial Cloud przetwarzane są dane produkcyjne pochodzące ze wszystkich 120 fabryk tego producenta. Volkswagen, opierając się na otrzymanych wynikach, optymalizuje procesy montażowe i logistyczne pod kątem zwiększenia ich wydajności. Pandemia i związane z nią zawirowania stanowią ważną lekcję dla branży przemysłowej. Przedsiębiorstwa, które wyciągną z niej odpowiednie wnioski, mają szanse zyskać przewagę konkurencyjną.

– Zwycięzcami po pandemii zostaną producenci umiejący budować nie tylko elastyczne i odporne łańcuchy dostaw, ale także wprowadzać innowacje w zakresie produktów i usług, bazując na dużych zbiorach danych. Równie ważne jest umiejętne wdrażanie procesu automatyzacji,począwszy od działów administracji, aż po wózki transportowe w magazynie – podkreśla Stefanie Naujoks.

Rewolucja po polsku

Czwarta rewolucja przemysłowa zapukała też do Polski. Jak wskazuje najnowszy raport Deloitte pt. „Przemysł 4.0 w Polsce – rewolucja czy ewolucja?”, już 86 proc. badanych menedżerów wyższego szczebla z branży produkcyjnej twierdzi, że wdrażanie nowych technologii ma kluczowe znaczenie dla rynkowej przewagi ich organizacji. Jednak obok dość optymistycznych dla branży IT deklaracji, pojawiają się też niepokojące sygnały. Aż 61 proc. respondentów uważa, że ich przedsiębiorstwa, żeby odnieść sukces w cyfryzacji, muszą najpierw dokonać olbrzymich zmian w zakresie składu oraz umiejętności pracowników.

Problemy związane z wdrażaniem cyfrowych rozwiązań w firmach produkcyjnych dostrzegają integratorzy. Maciej Wójcicki, IT Solutions Architect w ITBoom, podaje przykład rozwiązań stosowanych na naszym rynku w bankowości elektronicznej, w tym wykorzystanie chatbotów czy wsparcie dla pracy zdalnej, które stanowią niedościgniony wzór dla wielu rozwiniętych państw na świecie. Jednocześnie zwraca uwagę, że niestety tego samego nie można powiedzieć o branży przemysłowej, gdzie polskie firmy mają sporo do nadrobienia pod kątem automatyzacji i wdrożenia zaawansowanych systemów wparcia dla procesów produkcyjnych.

Z kolei Wojciech Muras, CEO Netology, dzieli firmy produkcyjne na dwie kategorie. Do pierwszej należą firmy, których produkcja wiąże się z zapobieganiem lub zwalczaniem pandemii, zaś do drugiej pozostałe. O ile ci pierwsi są pod względem ekonomicznym przygotowani do zmian, o tyle drudzy nie mają środków potrzebnych do przeprowadzenia transformacji. Natomiast obopólnym problemem jest brak odpowiednich zasobów w zakresie kompetencji. Zdaniem Wojciecha Murasa firmy patrzą na czwartą rewolucję przemysłową wyłącznie poprzez pryzmat robotyzacji parku maszynowego oraz informatyzacji procesów produkcyjnych.

Warto zauważyć, że według Eurostatu przeciętny Polak pracuje z efektywnością 54,1 proc. w porównaniu z pracownikiem niemieckim. Pewne pocieszenie może stanowić fakt, że ten dystans powoli się skraca – w 2005 r. wskaźnik ten wynosił zaledwie 39 proc, a w 2018 roku 50,5 proc. Z powyższych danych wynika, że zakłady w Polsce coraz częściej stosują nowoczesne technologie, a jednocześnie mają do wykorzystania znaczące rezerwy.

– Lockdown przyczynił się do wstrzymania lub ograniczenia pracy wielu ludzi, co w efekcie spowodowało zwiększenie automatyzacji produkcji. Dalszy rozwój przemysłu 4.0 zależy w dużym stopniu od doświadczenia kadry. W Polsce dynamika wzrostu może przebiegać stopniowo, ponieważ wielu pracowników dopiero poznaje i uczy się obsługi nowych rozwiązań – tłumaczy Michał Kierul, prezes SoftBlue.

Zdaniem integratora

Wojciech Muras, CEO, Netology  

Firmy produkcyjne w Polsce powoli zaczynają zauważać konieczność wdrażania nowych technologii, jednak mają ograniczone zaufanie do ich dostawców. Niestety, bywa że brakuje w tych firmach kompetencji i wiedzy o technologiach, które mogą pomóc firmom w podniesieniu ich konkurencyjności, wskutek czego nowości są postrzegane w kategorii kosztów, a nie szans na zwiększenie przychodów. Jednakże zaniechania w podejmowaniu działań będą prowadziły do spadku konkurencyjności sektora w starciu z globalnymi producentami, którzy traktują dane jako immanentny element swojego modelu biznesowego.

  

Maciej Wójcicki, IT Solutions Architect, ITBoom  

Wszelkiego rodzaju automatyzacja ma obecnie na celu nie tyle zastąpienie pracownika, co najczęściej jego wsparcie i udoskonalenie dotychczasowej pracy. Automatyzacja i sztuczna inteligencja już dawno wyszły poza ramy IT i są coraz częściej spotykane w przedsiębiorstwach, fabrykach czy zakładach produkcyjnych. Najprostszym przykładem jest wykorzystanie zaawansowanych systemów oprogramowania w branży motoryzacyjnej, automatyzacja produkcji w fabrykach podzespołów i aut, ale także chociażby systemy zarządzania ryzykiem w firmach. Trzeba jednak pamiętać, że nawet najinteligentniejsza maszyna nie jest wstanie w 100 proc. zastąpić człowieka, może go jedynie wspomóc.

  

Zagrożone sieci OT

Czwarta rewolucja przemysłowa, oprócz automatyzacji procesów produkcyjnych, niesie ze sobą poważne zagrożenia w postaci cyberataków wymierzonych w sieci OT (Operational Technology). Ich architektura oraz używane protokoły różnią się od tradycyjnej infrastruktury IT wdrażanej w bankach, firmach usługowych czy placówkach samorządowych. Nie lada wyzwaniem staje się również obsługa Internetu rzeczy. Cisco szacuje, że do końca 2023 r. na całym świecie będzie działać 29 miliardów urządzeń podłączonych do sieci. Ponad połowa z nich ma należeć do grupy IoT. Ten lawinowy wzrost zwiększa powierzchnię ataku, stwarzając nowe i nieprzewidziane wyzwania dla osób, które są odpowiedzialne za ochronę infrastruktury.

– Zabezpieczenie samych urządzeń końcowych nie wystarczy. Tym bardziej, że w przypadku przedmiotów IoT jest to niemożliwe ze względu na brak wystarczającej mocy obliczeniowej. Dlatego też cyberbezpieczeństwo powinno być wbudowane w infrastrukturę sieciową organizacji, a nie być tylko jednym z dodatków. Wbudowane mechanizmy bezpieczeństwa wykorzystujące automatyzację, uczenie maszynowe i sztuczną inteligencję, pozwolą skutecznie blokować każde nowe zagrożenie – mówi Przemysław Kania, dyrektor generalny Cisco w Polsce.

Specjaliści Cisco wychodzą z założenia, że aby mówić o bezpiecznym Przemyśle 4.0 konieczne jest podejście Zero Trust, umożliwiające wprowadzenie jednolitych polityk bezpieczeństwa, obejmujących zarówno sieci IT, jak też IoT//OT. Administratorzy zyskują w ten sposób narzędzia umożliwiające tworzenie spójnych zasad dla urządzeń IoT.

Innym poważnym problem, z którym będą musiały zmierzyć się działy IT, jest występowanie luk w zabezpieczeniach przemysłowych systemów sterowania (ICS). Skalę tego problemu oddaje raport „ICS Risk & Vulnerability” opracowany przez Claroty. Jego autorzy zwracają uwagę na fakt, że 70 proc. wykrytych podatności umożliwia hakerom przeprowadzenie zdalnego ataku. Co gorsza, analitycy Claroty zakwalifikowali aż 75 proc. luk do kategorii „wysokie” lub „krytyczne”.

Rewolucja bez pośpiechu

Wraz z cyfryzacją przemysłu zaczyna pojawiać się wiele pytań, a jednym z kluczowych jest rola, jaką ma w zautomatyzowanych zakładach spełniać człowiek. Wielu osobom cyfryzacja i automatyzacja fabryk kojarzy się, automatycznie (nomen omen), z redukcją zatrudnienia. Zwłaszcza że przy okazji rozmów o Przemyśle 4.0 coraz częściej słyszy się o koncepcji „lean manufacturing”, czyli produkcji możliwie najoszczędniej gospodarującej zasobami. Zastosowanie tej filozofii w praktyce pozwala osiągnąć krótszy czas realizacji produkcji, lepszą jakość oraz redukcję kosztów w porównaniu z tradycyjnym podejściem, gdzie często nie wykorzystuje się nawet połowy potencjału maszyn, a ludzie są oddelegowani do zadań, które marnotrawią ich czas pracy. Czy zatem „lean manufacturing” oznacza masowe zwolnienia w zakładach produkcyjnych? Otóż niekoniecznie. Tomasz Haiduk, CEO Instytut Industry 4.0, ostrzega, że nadmierne odchudzanie zasobów ludzkich, może doprowadzić do tego, że firma nie będzie mogła reagować na zachodzące zmiany.

– Każda transformacja wiąże się z ludźmi. Robot nie wymyśli nowego procesu technologicznego i ciągu wydarzeń. Jeśli przedsiębiorstwo chce zrobić krok do przodu, musi mieć odpowiednich pracowników. Są oni ważniejsi niż zasoby finansowe, bo te ostatnie można pożyczyć, co w przypadku ludzi jest raczej nierealne – dodaje Tomasz Haiduk.

W ostatnim czasie na popularności zyskują koboty, czyli udoskonalone roboty przemysłowe, zaprogramowane w taki sposób, aby sprawnie poruszać się w otoczeniu ludzi i wyręczać ich w wykonywaniu uciążliwych czynności. Na tego typu rozwiązanie zdecydował się polski zakład Unilever, gdzie inteligentne maszyny wspomagają pracowników podczas pakowania i paletyzacji herbaty.

– Wprowadzenie tych robotów wyeliminowało przestoje na liniach, spowodowane tym, że pracownicy nie zawsze mogli nadążyć za tempem pracy. Poza tym nie musimy wyłączać maszyn z powodu braków kadrowych. Od czasu, kiedy wprowadziliśmy koboty, nie zwolniliśmy żadnego pracownika – mówi Dariusz Ratajczak, Automation Senior Specialist w Unileverze.

Wątpliwości może budzić tempo wdrażanych innowacji. Menedżerowie nierzadko chwalą się, że dzięki pandemii udało im się przeprowadzić proces cyfryzacji w ekspresowym tempie. Czy jednak nadmierny pośpiech nie odbije się im w przyszłości czkawką? Dmitrij Żatuchin, prezes DO OK, porównuje zastosowanie IoT w branży przemysłowej do uruchomienia pierwszych linii produkcyjnych w XX wieku.

– Nie możemy wprowadzić tak diametralnej zmiany w ciągu jednego dnia. To odpowiednio zaplanowany proces dostosowany do charakterystyki całego przedsiębiorstwa. Powinien być sukcesywnie wdrażany, a żeby to zrobić, trzeba współpracować z odpowiednim partnerem. W tym wszystkim potrzebna jest też edukacja i szkolenie, na które wiele firm z różnych sektorów zaczyna się otwierać – mówi Dmitrij Żatuchin.

Choć czwarta rewolucja przemysłowa nie powinna ciągnąć się w nieskończoność, to jednak narzucanie zbyt szybkiego tempa może być poważnym błędem, który doprowadzi do cyfryzacji bałaganu.

Zdaniem producenta  

Robert Dąbrowski, szef zespołu inżynierów, Fortinet  

Ochrona sieci OT jest przez większość firm rozumiana jako zestaw procedur i funkcji, które mają podnieść bezpieczeństwo bez narażania zakładu na utratę ciągłości działania. Specyfika obszarów OT dotyczy między innymi wykorzystywanych protokołów oraz warunków pracy. Dostawcy rozwiązań bezpieczeństwa adaptują dotychczasowe rozwiązania i tworzą nowe właśnie uwzględniając dwa wymienione kryteria. Niekiedy wystarczy nauczyć „cywilne” urządzenie rozpoznawania funkcji, akcji oraz parametrów wykorzystywanych w systemach SCADA, innym razem najważniejsza jest „utwardzona” forma fizyczna zdolna do pracy w konkretnych warunkach środowiskowych.

  

Michał Grzegorzewski, Head of Solution Architects and Services Delivery, Fujitsu  

Wśród technologii, na które decydują się przedsiębiorstwa sektora produkcyjnego, najczęściej dostrzegamy robotyzację, sztuczną inteligencję, uczenie maszynowe, a także wszelkie urządzenia i rozwiązania uelastyczniające miejsce pracy, w tym urządzenia mobilne: tablety, smartfony i laptopy. Pokrywa się to z wnioskami, które płyną z raportu „Przemysł 4.0 w Polsce – rewolucja czy ewolucja?”, gdzie jako globalny standard ponad 50 proc. badanych określiło autonomiczne lub samosterujące pojazdy wykorzystywane na terenie zakładów, a 23 proc. wskazało na urządzenia mobilne, w które są wyposażeni pracownicy. Z kolei 27 proc. osób biorących udział w badaniu twierdzi, że automatyzacja procesów w oparciu o roboty i uczenie maszynowe jest u nich na etapie stopniowego wprowadzania do organizacji.

  

Michał Kierul, prezes, SoftBlue  

Niełatwa historia Polski wywarła bardzo duży wpływ na tempo rozwoju technologii w kraju. Skutki wydarzeń z przeszłości w wielu miejscach pracy widoczne są do dziś. Przedsiębiorstwa dzielą się na te, które śledzą i podążają za trendami oraz mniejsze zakłady, które wykonują rutynowe, powtarzalne czynności ręcznie. Bierna postawa wobec nowych technologii powoduje, że proces automatyzacji oraz cyfryzacji w takich przedsiębiorstwach produkcyjnych jest niemożliwy lub bardzo ograniczony. Warto wziąć pod uwagę, że przemysł w Polsce nie jest tak zaawansowany, jak w pozostałych krajach Europy Zachodniej. Cały czas jesteśmy na etapie wyjścia z trzeciej rewolucji przemysłowej i małymi krokami wdrażamy Internet rzeczy.

  

Sebastian Wąsik, Country Manager, baramundi software  

Jednym z największych wyzwań z zakresu ochrony sieci OT, jakie stoją przed firmami produkcyjnymi, jest brak pełnej wiedzy na temat stanu inteligentnych urządzeń implementowanych w ramach strategii cyfryzacji. Coraz więcej przedsiębiorstw decyduje się na zastosowanie rozwiązań przemysłowego Internetu rzeczy, integrując maszyny oraz systemy z infrastrukturą informatyczną. O ile sama cyfryzacja przemysłu jest oczywiście zjawiskiem korzystnym i pożądanym, o tyle nie zawsze idzie ona w parze ze strategią bezpieczeństwa firmy. Każde urządzenie podłączone do sieci może stanowić potencjalną furtkę dla cyberprzestępców, pozwalającą na przedostanie się do wewnętrznych zasobów firmy. Dlatego inteligentne urządzenia stosowane w przemyśle powinny być objęte tą samą strategią bezpieczeństwa co komputery czy telefony.

  

W artykule wykorzystano wypowiedzi z konferencji IDC Directions 2021.

Artykuł Ramię w ramię z kobotami pochodzi z serwisu CRN.

SoftBlue za 0,5 mln zł sfinalizował transakcję zakupu zorganizowanej części przedsiębiorstwa easyCALL.pl. Tym samym nabył prawa do całości biznesu firmy telekomunikacyjnej, która działa od 2005 r. i świadczy usługi VoIP, telefonii stacjonarnej, szerokopasmowego dostępu do internetu. Dysponuje wirtualną centralą VPBX, która umożliwia korzystanie z usługi komunikacyjnej w chmurze.

SoftBlue przejął pracowników i kontakty easyCALL.pl, także te z dużymi markami, jak Netia i Orange.

Po trzech kwartałach 2020 easyCALL.pl miał ponad 7,6 mln zł przychodów netto ze sprzedaży. To ponad dwa razy więcej, niż osiągnęła bydgoska firma, która kupuje ten biznes.

Dotychczas SoftBlue koncentrował się oprogramowaniu i internecie rzeczy (m.in. rozwiązania IoT dla przemysłu). Dzięki nowemu zakupowi wchodzi w biznes telekomunikacyjny. Zajmie się teraz tworzeniem i dostarczeniem rozwiązań dla tego obszaru.

SoftBlue działa od 17 lat, projektuje, tworzy i wdraża aplikacje biznesowe przystosowane do specyfiki klienta. Przeprowadza też m.in. migracje i integracje. Ma status centrum BR nadany przez Ministerstwo Przedsiębiorczości i Technologii.

Przejęcie IT w medycynie

To kolejny zakup SoftBlue. W lipcu br. firma przejęła udziały w Inventionmed (za 11,9 mln zł), która dostarcza rozwiązania informatyczne dla medycyny oraz VR i AR.

Koszty w projektach. Przychody będą później

W III kw. 2020 r. przychody netto ze sprzedaży SoftBlue spadły o połowę, do 640 tys. zł. Spółka miał 123 tys. z straty, podczas gdy w III kw. 2019 r. był zysk 353 tys. zł.

Zarząd wyjaśnia wyniki dużymi koszty związanymi m.in. z realizacją zamówienia publicznego – wartego 2 mln zł projektu dla Ministerstwa Cyfryzacji z 2019 r. (usługi wsparcia technicznego dla projektu Kronik@), z którego przychody zostaną osiągnięte w późniejszych okresach.

„Podobna sytuacja istnieje w kilku innych równoległych projektach, gdzie trwa etap realizacji i w związku z tym są ponoszone koszty, a przychód będzie osiągnięty w kolejnych kwartałach” – twierdzi zarząd.

Po trzech kwartałach 2020 r. SoftBlue osiągnąl w sumie wyższe przychody niż w analogicznym okresie ub.r.: 3,22 mln zł wobec 2,18 mln zł oraz 554 tys. zł zysku w porównaniu ze stratą przed rokiem (-1,23 mln zł).

Artykuł Intrygujące przejęcie polskiej spółki pochodzi z serwisu CRN.

Dostawca specjalistycznych rozwiązań branżowych IT za perspektywiczny uważa rynek rozwiązań dla medycyny i rynek VR i AR. Zdecydowano o przejęciu m.in. z uwagi na wspólnie prowadzone projekty. Wśród nich jest tzw. wirtualny szpital, dofinansowaną kwotą 16 mln zł ze środków publicznych, wyposażony w symulatory medyczne wykorzystujące rozszerzoną i wirtualną rzeczywistość.

Softblue w I kw. 2020 r. osiągnął 2,2 mln zł przychodów ze sprzedaży wobec niecałych 0,5 mln zł rok wcześniej, wypracowując ponad 26 proc. marży (przed rokiem była ujemna) i 1,2 mln zł zysku netto (rok wcześniej była strata). 

Artykuł Przejęcie w IT w medycynie za 12 mln zł pochodzi z serwisu CRN.

W serii monitorów SoftBlue znalazły się zarówno urządzenia do użytku domowego (E-Line) jak i biznesowe (P-Line). W sumie przygotowano 5 modeli Full HD z matrycami IPS-ADS o jasności do 250 cd/m kw.

W serii E-Line są monitory o wymiarach 21,5 cala, 23,6 cala oraz 27 cali. Mają funkcję, która zwiększa poziom kontrastu oraz dopasowuje ostrość i nasycenie barw do wyświetlanych treści. Zainstalowano w nich wejścia sygnału VGA, DVI-D i MHL-HDMI.

W serii P-Line są modele 21,5- oraz 23,8-calowe. Oprócz SoftBlue zastosowano w nich rozwiązanie Flicker-Free, które koryguje jasność i ogranicza migotanie diod LED. Mają regulowaną podstawę i bardziej zawansowane opcje poprawiające obraz niż w modelach konsumenckich, jak również czujnik obecności (zmniejsza jasność wyświetlacza, gdy użytkownik odchodzi od biurka). Wyposażono je w 4 porty USB 3.0 oraz DisplayPort, DVI-D i VGA.

Modele z serii domowej (277E6EDAD, 247E6EDAW, 227E6EDSD) są już dostępne w sprzedaży. Seria profesjonalna (241P6EPJEB, 221P6EPYEB) wejdzie na rynek jesienią.

Sugerowane ceny detaliczne: 221P6EPYEB – 999 zł, 241P6EPJEB – 1299 zł, 277E6EDAD – 1149 zł, 247E6EDAW – 799 zł, 227E6EDSD – 649 zł. Gwarancja: 3 lata w systemie door-to-door.

Artykuł Monitory Philipsa zaświecą SoftBlue pochodzi z serwisu CRN.