Digitalizacja polskiego przemysłu wygrzebała się z covidowego dołka – wynika z raportu Siemensa Digi Index 2022.

Wskaźnik cyfryzacji wzrósł wyraźnie, z 1,8 pkt. w 2021 r. do 2,4 pkt. w 2022 r. w 4-punktowej skali. Określa digitalizację branż: Machinery, Chemistry&Pharmacy, Automotive i Food&Beverages. Rezultat poniżej 2 pkt. oznacza bardzo niski wynik.

Kończą przygotowania, biorą się za projekty

Jak twierdzą autorzy raportu, wynik ten – mimo niskiego stopnia cyfryzacji – jest bardzo pozytywnym sygnałem. Dowodzi, że większość badanych firm przeszła już z etapu przygotowań do tworzenia podstaw cyfryzacji. 

W br. aż 70 proc. firm produkcyjnych zadeklarowało, że inwestuje w digitalizację. Oznacza to ogromny wzrost w porównaniu do ub.r., kiedy takich odpowiedzi było zaledwie 28 proc.

Rosną budżety na inwestycje

Co więcej, blisko 40 proc. pytanych przedsiębiorstw zamierza zwiększyć budżet na cyfryzację w najbliższych 12 miesiącach. W 2021 r. takie plany miało jedynie 16 proc. Z kolei w br. blisko 35 proc. firm chce utrzymać budżet na digitalizację na dotychczasowym poziomie (68 proc. w 2021 r.).  

Po co chcą się cyfryzować

Jako najważniejsze korzyści z digitalizacji wskazano większą wydajność, oszczędności, bezpieczeństwo, poprawę jakości produktu i większe możliwości wprowadzania nowych, innowacyjnych rozwiązań.

Główną barierą dla digitalizacji firm okazuje się brak wsparcia finansowego (53 proc. odpowiedzi).

Mała firma – niski priorytet cyfryzacji

Z badania wynika, że cyfryzacja następuje znacznie szybciej w dużych firmach (150-249 pracowników). Mniejsze zakłady (100-149 osób) oraz przedsiębiorstwa, które działają tylko w kraju (wynik poniżej 20 proc. digitalizacji produkcji), oceniają, że budżet przeznaczony na wdrożenie cyfrowej transformacji w ich firmie ma raczej niski priorytet.

Jak zauważa raport, transformacja cyfrowa to integracja technologii we wszystkich obszarach biznesu i wykorzystywanie rozwiązań cyfrowych do tworzenia nowych modeli biznesowych i strategii umożliwiających monetyzację danych. Jest to także zmiana kulturowa.

Zarządzanie danymi ciągnie cyfryzację, gorzej z procesami
Wskaźnik cyfryzacji sumuje wyniki z sześciu obszarów: planowanie strategiczne (2,6 pkt. w Digi Index 2022), organizacja i administracja (2,5), integracja systemów (2,6), produkcja i działania operacyjne (2,4), zarządzanie danymi (2,8), zastosowanie procesów cyfrowych (1,8).

Artykuł Cyfryzacja polskiego przemysłu wskoczyła na wyższy poziom pochodzi z serwisu CRN.

W trzecim miesiącu rosyjskiej inwazji na Ukrainę Siemens zdecydował, że wycofuje się z rosyjskiego rynku. Działa już na nim, jak podaje, 170 lat. Ruszyły odpowiednie procedury.

Jak zapewnia niemiecki koncern, po wybuchu wojny (24 lutego) wstrzymał wszelkie nowe transakcje związane z międzynarodowymi dostawami do Rosji i Białorusi. Jak podaje sankcje miały wpływ na działalność w Rosji, zwłaszcza związaną z serwisem w branży kolejowej i pracami konserwacyjnymi.

„Decyzja ta nie była dla nas łatwa, ponieważ mamy względem naszych pracowników zobowiązania związane z opieką publicznoprawną oraz wieloletnie relacje z klientami na rynku, na którym działamy od 170 lat” – komentuje Roland Busch, prezes Siemens AG.

Według Yale School of Management po wybuchu wojny już blisko 1000 firm ograniczyło działalność w Rosji. Aktualna lista znajduje się tutaj.

Artykuł Siemens zamyka działalność w Rosji pochodzi z serwisu CRN.

Powstał Europejski sojusz na rzecz danych przemysłowych, edge i chmury (European Alliance for Industrial Data, Edge and Cloud). Jego celem jest wzmocnienie pozycji przemysłu UE w zakresie technologii chmurowej i brzegowej, z zachowaniem europejskich standardów ochrony danych.

Wśród pierwszych członków grupy są m.in. Airbus, Ericsson, Nokia, Orange, SAP, Siemens, a także warszawska spółka CloudFerro – jako jedyna z Polski. Do porozumienia mogą dołączyć przedsiębiorstwa, przedstawiciele krajów UE oraz eksperci.

Sojusz ma odpowiadać na potrzeby konsumentów, firm i sektora publicznego w zakresie bezpiecznego przetwarzania danych. W tym celu określi m.in. plany rozwoju niezbędnych do tego technologii. Jak zapowiedziano, zapewni także platformę do wspierania konkurencyjności przemysłu UE w zakresie zaawansowanych technologii chmurowych i edge.

W maju 2020 r. CloudFerro i 26 innych europejskich firm specjalizujących się w cloud i edge computingu przedstawiło Komisji Europejskiej mapę budowy nowej generacji rozwiązań chmurowych dla Europy. Celem, jak to określono, było wzmocnienie europejskiego przywództwa w gospodarce danych i innowacji. Budżet na realizację to 19 mld euro.

Nowy sojusz – jak zapowiedziano – pomoże we wdrożeniu określonego w 2020 r. priorytetu chmury Komisji Europejskiej. Unijna strategia ma na celu stworzenie jednolitego rynku danych – według planu Brukseli.

Jest to więc kolejna inicjatywa na rzecz chmurowej suwerenności Europy, obok Gaia-X (Europejskie stowarzyszenie na rzecz danych i chmury), a ostatnio także Struktura-X (zakłada budowę infrastruktury chmurowej dla specyficznych usług branżowych). Sojusze pojawiają się w sytuacji, gdy spada udział europejskich dostawców w rynku infrastruktury chmurowej w Europie. 

Artykuł Polska firma w nowym europejskim sojuszu pochodzi z serwisu CRN.

Maciej Zieliński jest związany z firmą od 2003 r. Przez ostatnie 6 lat był CEO Siemensa na Ukrainie. Wcześniej, od 2011 r. pełnił obowiązki dyrektora działu Automation, Process Industries and Drives oraz dyrektora sprzedaży w dziale Industrial Automation and Drive Technology w Siemens Rosja. W latach 2003 – 2011 pracował w Siemens Polska kierując jednym z obszarów ramach działu Digital Industries. Nowy prezes jest absolwentem Akademii Górniczo-Hutniczej w Krakowie na kierunku Inżynieria mechaniczna i robotyka.

„Widzę pilną potrzebę digitalizacji i dekarbonizacji każdej dziedziny polskiej gospodarki. Obydwa trendy mają ogromny wpływ na przyszłość firm w naszym kraju bez względu na branżę. Obowiązkiem liderów rynkowych, takich jak Siemens, jest odpowiedzialne i bezpieczne wdrażanie tych zmian” – uważa Maciej Zieliński.

Artykuł Nowy prezes Siemens Polska pochodzi z serwisu CRN.

Wskaźnik Digi Index – odzwierciedlający poziom cyfryzacji produkcji w Polsce – wynosi 1,8 pkt w 4-punktowej skali według nowego badania Siemensa.

Wynik poniżej 2 pkt. oznacza pilną potrzebę wprowadzenia zmian w zakresie digitalizacji przedsiębiorstw.

Dane obejmują 6 obszarów: planowanie strategiczne, organizację i administrację, integrację systemów, produkcję i działania operacyjne, zarządzanie danymi oraz zastosowanie procesów cyfrowych w sektorach: przemysł maszynowy, motoryzacyjny, chemia i farmacja, żywność i napoje.

6 proc. firm na wysokim poziomie cyfryzacji

Według badania co trzecia firma deklaruje cyfryzację na poziomie 20-39 proc. Tylko 6 proc. uważa, że wskaźnik ten przekroczył 80 proc.

Więcej środków na digitalizację

Podobny odsetek firm, jak w 2020 r. deklaruje inwestycje w cyfryzację (28 proc. wobec 27 proc. w ub.r.). Jednak pozytywna zmiana jest taka, że przedsiębiorcy zapewniają, że na cyfryzację pójdzie w br. wyższa część zysków niż w ub.r. Co więcej, o połowę, z 18 proc. do 9,3 proc., zmalała liczba podmiotów, które twierdzą, że nie będą inwestować w digitalizację w br.

Większość nie ma pojęcia, czy zainwestuje

Niemal 63 proc. firm jednak nie wie, czy w tym roku będzie wydawać środki na cyfryzację czy też nie. To wzrost z 55 proc. w ub.r. Jak stwierdzono w komentarzu, może to świadczyć o problemach z realizacją aktualnych budżetów.

Duża świadomość zalet digitalizacji w firmach nie zawsze przekłada się na jej wdrożenie. Firmy ruszając z cyfryzacją muszą przygotować strategię, budżet i zespół. Większość ankietowanych jest w początkowej fazie tego procesu – wynika z badania.

Dane pochodzą z raportu Siemensa Digi Index 2021

Artykuł Jest marnie z cyfryzacją firm produkcyjnych w Polsce pochodzi z serwisu CRN.

Przedsiębiorstwa mają wykorzystywać chmurę hybrydową, zaprojektowaną w celu dostarczenia rozwiązań dla producentów i operatorów fabryk.

W ramach wspólnej inicjatywy Siemens Digital Industries Software zastosuje otwartą chmurę hybrydową IBM, opartą na Red Hat OpenShift, w celu wdrażania przemysłowego rozwiązania IoT od Siemensa jako usługi. Umożliwi to klientom uruchamianie tej usługi lokalnie, a także w chmurze.

Jak wynika z badań IBM, zapotrzebowanie na rozwiązania ułatwiające opanowanie i wykorzystanie masy danych w przemyśle będzie rosło. Otóż w ciągu jednego miesiąca pojedynczy zakład produkcyjny może wygenerować ponad 2200 terabajtów danych – podliczył Big Blue.

Artykuł Chmurowy sojusz trzech koncernów pochodzi z serwisu CRN.

Uzyskanie takich efektów staje się możliwe dzięki integracji różnych technologii, systemów, rozwiązań informatycznych,  procesów produkcyjnych oraz biznesowych. Głównym wyzwaniem jest połączenie urządzeń i oprogramowania w jeden, zintegrowany ekosystem. Docelowo maszyny służące do produkcji oraz systemy informatyczne, wspomagające zarówno procesy produkcyjne jak i sprzedażowo-rynkowe, mają funkcjonować w jednym, wspólnym, cyber-fizycznym środowisku. Po to, aby umożliwić stałą, realizowaną w czasie rzeczywistym wymianę danych między wszystkimi elementami procesu produkcji i na każdym jego etapie.

Przy czym instrukcje odnośnie do dalszego sposobu wytwarzania mają być zawarte niemalże w każdej części podlegającej obróbce. Będzie się bowiem odbywała nieustanna komunikacja zachodząca między systemami zarządzania pracą robotów a systemami zarządzania całym przedsiębiorstwem. To pozwoli reagować na bieżąco na zmiany zachodzące na rynku oraz w jego otoczeniu i dostosowywać od razu wytwarzane produkty do oczekiwań kontrahentów, potrzeb i gustów klientów czy wymogów prawa. Chodzi też o to, by mieć możliwość ciągłego dostosowywania parametrów produkcji do uwarunkowań materiałowych, jak na przykład jakość i cena dostępnych surowców.

Model Przemysłu 4.0 zakłada, że w jednej sieci będzie funkcjonować wspólnie wiele różnych komponentów: automatyka i roboty przemysłowe, roboty mobilne, systemy MES, systemy ERP i inne systemy biznesowe, big data i analityka danych, czujniki i cały system przemysłowego Internetu rzeczy, systemy komunikacji bezprzewodowej, rozwiązania autonomiczne i bazujące na algorytmach sztucznej inteligencji, rzeczywistość wirtualna… Ta lista jest w zasadzie otwarta, mogą się na niej znaleźć rozwiązania, których wykorzystanie będzie akurat sprzyjać osiągnięciu jak największej optymalizacji produkcji przemysłowej pod kątem aktualnych wyzwań biznesowych.

Mnogość branych pod uwagę składników ze świata cyfrowego pokazuje rozległość potencjalnych obszarów działania dla integratorów IT, którzy chcieliby postawić na rozwój biznesu związanego z wdrażaniem koncepcji Przemysłu 4.0. Może się to okazać perspektywicznym podejściem, gdyż w wielu przypadkach nie ma jeszcze gotowych, sprawdzonych rozwiązań. Jest za to mnóstwo wyzwań i problemów, dla których rozwiązanie trzeba dopiero wymyślić i zaproponować. Są już przykłady, że oprogramowanie autorstwa pracowników polskich zakładów, jak Volkswagen Poznań, staje się standardem korporacyjnym na całym świecie.

Trzy pytania do…

Michała Brejnaka  

project managera w Alnea

 

1. Jakie jest zainteresowanie systemami z dziedziny IT, mając na uwadze potrzeby Przemysłu 4.0?

Polskie firmy korzystają głównie z gotowego oprogramowania. Przy projektach automatyzacji i robotyzacji zakłady przemysłowe korzystają z systemów IT w minimalnym stopniu. Najczęściej jest to wymiana sygnałów pomiędzy urządzeniami lub wysyłanie pojedynczych bitów między bazami danych w celu utrzymania cyklu produkcyjnego. Wdrożenia wspierane przez systemy informatyczne z pełną wymianą danych, analizą i monitoringiem należą obecnie do rzadkości. Zwłaszcza, że głównym czynnikiem wpływającym na decyzje zakupowe jest wciąż u nas cena. Systemy informatyczne są więc pomijane, aby nie zwiększać wartości inwestycji w maszyny. Ponieważ projekty IT są realizowane z innego budżetu, to takie podejście nie daje gwarancji kompatybilności i zapewnienia odpowiedniego poziomu komunikacji dwukierunkowej – z maszynami, w tym robotami.

2. W jakich obszarach produkcji przemysłowej informatyka znajduje największe zastosowanie?

Znaczna część przedsiębiorstw na polskim rynku to firmy z zagranicznym kapitałem. Posiadają już standardowe rozwiązania informatyczne stanowiące bazę do dalszej rozbudowy. To rodzi problemy. Dwukierunkowa wymiana danych najczęściej jest niemożliwa ze względu na zabezpieczenia, albo z braku wiedzy jak zabezpieczyć system i sieć wewnętrzną. Tworzone są rozwiązania pośrednie, które nie prowadzą do wysyłania danych do analizy. Z największym poziomem zastosowania IT mamy obecnie do czynienia w obszarze bezpieczeństwa (zabezpieczenia sieci i systemów wewnętrznych) oraz zapewnienia zdalnego dostępu do maszyn w celu utrzymania produkcji i serwisu. Coraz więcej firm korzysta też z oprogramowania do wirtualizacji procesu produkcyjnego, co jest tożsame z ideą „cyfrowego bliźniaka”. Cześć podmiotów sięga po systemy BI, które służą tworzeniu raportów o aktualnym stanie produkcji.

3. Jakie są główne wyzwania dla integratorów w kontekście założeń Przemysłu 4.0?

Największym wyzwaniem jest edukacja klientów biznesowych. Większość z nich nie ma świadomości, co może zyskać, jaką przewagę konkurencyjną zapewnić firmie inwestując w nowe rozwiązania z zakresu automatyzacji i robotyzacji, a także w nowoczesne systemy IT. Większość produktów, z których korzystają firmy integratorskie, jest przystosowanych do spełniania założeń Przemysłu 4.0. Mogą dostarczyć dużo danych do agregacji i analizy. Dopóki jednak świadomość wynikających z tego korzyści nie będzie większa, to rynek usług IT w tym obszarze będzie, niestety, rozwijał się powoli. Z drugiej strony, biorąc pod uwagę możliwości technologiczne, to może być niebawem również obszar największego wzrostu.

  

Maszyny i biznes pod kontrolą   

Jednym z obszarów, od którego firmy często zaczynają wdrażanie rozwiązań mieszczących się w koncepcji Przemysłu 4.0 jest analiza pracy urządzeń na linii produkcyjnej. Dzięki zamontowanym na automatach czy w robotach czujnikom, z których dane przetwarzane są przez system analityczny, można na bieżąco śledzić wybrane parametry funkcjonowania maszyn. Daje to szansę wykrycia, na podstawie zdefiniowanych oznak, potencjalnych awarii, jeszcze przed ich wystąpieniem. Wczesna reakcja zespołu serwisowego pozwala uniknąć niepotrzebnych przestojów, a w konsekwencji również narażenia firmy na wymierne straty finansowe.

Rozwiązania takie są wdrażane przez firmy z różnych branż i sektorów. Dobrym przykładem jest Iveco. Karoserie produkowanych przez nią ciężarówek Daily spawane są przez automaty zgrzewające. Linia montażowa liczy 100 metrów długości. Zastój w jednym miejscu powoduje konieczność unieruchomienia całej produkcji. Aby temu zapobiec Iveco wdrożyło kompleksowy system diagnostyki linii produkcyjnej. Dzięki analizie danych z czujników monitoruje on stan poszczególnych podzespołów maszyn. W sytuacjach odbiegających od normy wysyła komunikaty ostrzegawcze dając szansę wcześniejszej wymiany wadliwej lub zużytej części.

Z kolei w przedsiębiorstwach produkujących wyroby spożywcze wprowadzane są systemy do zdalnego monitorowania jakości przetwarzanych produktów. Nawet najmniejsze skażenie czy zanieczyszczenie mleka, mięsa, warzyw, napojów może spowodować konieczność wycofania całej partii asortymentu z obrotu lub unieruchomienia linii produkcyjnej w celu oczyszczenia instalacji. W jednym i drugim przypadku skutkiem są wymierne straty finansowe dla firmy. Bieżące monitorowanie wprowadzanych do obróbki składników pozwala zapobiegać takim sytuacjom.

W zakładach zajmujących się produkcją maszynową można spotkać natomiast czujniki kontrolujące jakość wykonania obrabianych elementów, na przykład stopień wypolerowania powierzchni części metalowych. Stosowane są też systemy monitorowania pracy obrabiarek i innych maszyn, na przykład systemy diagnostyczne służące wczesnemu wykryciu zużycia łożysk tocznych na podstawie pomiaru ich drgań i wibracji.

Dane pochodzące z czujników na linii produkcyjnej mogą być też wykorzystywane do celów biznesowych czy w sferze zarządzania przedsiębiorstwem. Dzięki temu można nie tylko zoptymalizować procesy produkcyjne, ale też usprawnić funkcjonowanie całej firmy czy wspomóc realizację celów biznesowych. Mając rozeznanie, jak odbywa się produkcja, można na podstawie informacji rynkowych dostosowywać jej przebieg do aktualnych uwarunkowań, np. regulując liczbę odmian wytwarzanych towarów czy stosując najbardziej opłacalne surowce.

Docelowym rozwiązaniem w koncepcji Przemysłu 4.0 jest automatyczna, stała, odbywająca się w czasie rzeczywistym wymiana danych między systemami produkcyjnymi i biznesowo-zarządczymi przedsiębiorstwa oraz informacji zwrotnych między nimi. Tzw. inteligentna fabryka ma funkcjonować w jak największym zakresie bez udziału człowieka. Jej pracą będą kierować systemy analityczne bazujące na algorytmach sztucznej inteligencji, a żeby działały prawidłowo, będą potrzebowały dużych ilości danych. Bazujące na ich przetwarzaniu mechanizmy uczenia maszynowego wybiorą działania adekwatne do konkretnej sytuacji. Prowadzone są już, na przykład w Chinach, eksperymenty polegające na uruchamianiu fabryk prawie w całości obsługiwanych tylko przez roboty.

Cyfrowy znaczy bezpieczny

Osiągnięcie zakładanych w koncepcji Przemysłu 4.0 rezultatów będzie możliwe tylko przy pełnej digitalizacji wszystkich obszarów funkcjonowania przedsiębiorstwa. Jedność fizyczno-cyfrowa nie jest pustym hasłem, lecz fundamentalnym wymogiem sprawnego funkcjonowania inteligentnej fabryki. Szczególnego znaczenia nabiera w tym kontekście idea cyfrowego bliźniaka. Zakłada odwzorowanie w środowisku cyfrowym poszczególnych maszyn, urządzeń, produktów, procesów, nawet całych zakładów przemysłowych. Zanim wprowadzi się wyrób do produkcji, czy robota lub linię produkcyjną do eksploatacji warto sprawdzić, jak będą się zachowywały w określonych warunkach. Symulując poszczególne wskaźniki czy wymagania można ustalić optymalne warunki wytwarzania towarów lub budowy i użytkowania urządzeń. W ten sposób został zaprojektowany między innymi browar firmy Paulaner pod Monachium.

Środowisko cyfrowe daje możliwość szybkiego sparametryzowania nowego produktu bez konieczności przeprowadzania długotrwałych i kosztownych testów w świecie realnym. Możliwość przetestowania wirtualnego odpowiednika projektowanego wyrobu pozwala na wykrycie potencjalnych błędów i ich skorygowanie jeszcze przed rozpoczęciem produkcji. Daje też szansę sprawdzenia linii produkcyjnej i jej poszczególnych elementów przed tzw. przezbrojeniem automatów i robotów do wytwarzania nowej partii towarów. To bardzo ważne przy konieczności ciągłej zmiany produkowanego asortymentu w odpowiedzi na szybko zmieniające się potrzeby i oczekiwania klientów, a w ślad za tym wytwarzania krótkich serii produktów.

Digitalizacja całego środowiska pracy zakładu produkcyjnego wymaga jednak zachowania szczególnych warunków cyberbezpieczeństwa. To kolejny, bardzo perspektywiczny kierunek potencjalnego rozwoju biznesowego dla tych firm z sektora IT, które są zainteresowane współpracą z klientami z branży przemysłowej.

Dzisiaj często jeszcze urządzenia automatyki przemysłowej (OT – Operational Technology) i rozwiązania IT funkcjonują ze względów bezpieczeństwa w dwóch osobnych systemach. Wiele stosowanych w przemyśle czujników czy sterowników, mimo że działają pod kontrolą aplikacji informatycznych, nie ma stosownych zabezpieczeń. Gdy je projektowano liczyły się przede wszystkim kwestie użytkowe, nie myślano wtedyw o cyberbezpieczeństwie instalacji przemysłowych. Zagadnienie zaczęło być traktowane poważnie po wykryciu w 2010 r. robaka komputerowego Stuxnet przeznaczonego do atakowania infrastruktury przemysłowej.

Wymagania pod adresem cyberbezpieczeństwa produkcji przemysłowej będą zyskiwać na znaczeniu wraz pogłębiającą się cyfryzacją wszystkich obszarów funkcjonowania przedsiębiorstw i rosnącą integracją różnych systemów produkcyjnych i biznesowych. Zakłada się, że z czasem wszystkie urządzenia, rozwiązania i systemy, w tym również z zakresu automatyki, funkcjonować będą w jednej sieci. Już dzisiaj poszukuje się skutecznych sposobów zabezpieczenia środowiska produkcyjnego, na które atak może skutkować nie tylko utratą danych, lecz także groźnymi niejednokrotnie dla otoczenia konsekwencjami w świecie realnym. Pomysłów już teraz jest wiele, wciąż jednak trwają poszukiwania jeszcze skuteczniejszych rozwiązań. Ci, którzy będą mieli przekonującą ofertę w tym zakresie, z pewnością nie będą narzekać na brak klientów.

Polskie przedsiębiorstwa dopiero w połowie drogi

„W 4-stopniowej skali polski przemysł produkcyjny uzyskał 1,9 punktu, co wskazuje na pilną potrzebę wprowadzenia usprawnień w kierunku transformacji cyfrowej w kraju. Wynik poniżej 2 punktów oznacza alarmująco niski poziom cyfryzacji – liderzy przemysłu 4.0 osiągają wartości powyżej 3.5 punktów” – alarmują autorzy raportu „Digi Index 2020”, opracowanego przez Siemens Polska. Badanie przeprowadzono w stu firmach produkcyjnych, zatrudniających od 50 do 249 pracowników, z branż: automotive, spożywczej, chemicznej, farmaceutycznej i maszynowej. Wyniki pokazały, że najwyższym stopniem digitalizacji produkcji w naszym kraju może pochwalić się branża maszynowa (2,2 pkt.), najsłabiej zaś wypada branża spożywcza (1,7 pkt.).Polskim przedsiębiorcom z sektora przemysłowego nie brakuje jednak świadomości korzyści płynących z cyfryzacji produkcji. Pytani o przewagi, jakie osiągają przedsiębiorstwa inwestujące w digitalizację, najczęściej wymieniali: usprawnienia procesów produkcji, redukcję kosztów oraz szybsze wprowadzanie produktu na rynek. Świadomość ta nie przekłada się jednak na działania zmierzające do rozszerzenia procesów digitalizacji w przedsiębiorstwach. Wśród głównych przeszkód przedsiębiorcy wymieniają: brak wsparcia finansowego (43 proc.), brak wiedzy o sposobie opracowania strategii i zaplanowania działań zgodnie z potrzebami biznesowymi (20 proc.), brak możliwości integrowania systemów informatycznych różnych dostawców (17 proc.). Z kolei 15 proc. badanych uważa, że cyfryzację procesów blokuje struktura organizacyjna firm. W sumie 24 proc. przedsiębiorstw ma plan transformacji cyfrowej, a 13 proc. jest w trakcie jego opracowywania. Przygotowanie strategii transformacji cyfrowej zapowiada 27 proc. firm, natomiast 32 proc. nie zamierza na razie jej tworzyć.

Artykuł Przemysł 4.0: cyfrowy ekosystem pochodzi z serwisu CRN.

Atos i Siemens przedłużyli umowę w ramach partnerstwa strategicznego istniejącego od 2011 r. Łączna wartość kontraktów zawartych na kolejne 5 lat wynosi 3 mld euro.

Razem na rynek
Nowością jest, że firmy wyjdą poza współpracę technologiczną, aby wprowadzić na rynek wspólne rozwiązania. Inicjatywa „go-to-market” wykorzysta dotychczasowe 330 mln euro ze wspólnych inwestycji. Nie podano jednak konkretów. „Będziemy nadal łączyć siły i wiedzę obu firm, aby dostarczać naszym klientom innowacyjne rozwiązania cyfrowe i wykorzystywać pojawiające się możliwości” – zapowiedział Roland Busch, Deputy CEO w Siemens AG.

Ponadto współpraca z trzema spółkami Siemensa obejmie usługi i nowe inwestycje.

Dyrektor operacyjny Atosa zapowiada dostarczanie rozwiązań w obszarze: cyfrowych miejsc pracy, modernizacji aplikacji, wykorzystania nowej hybrydowej platformy chmurowej, platformy cyfrowej, integracji i bezpieczeństwa.

Artykuł Sojusz warty 3 mld euro pochodzi z serwisu CRN.

Niemiecki miesięcznik Manager Magazin napisał w zeszły czwartek, że Siemens planuje drastyczną obniżkę kosztów administracyjnych, polegającą na zwolnieniach pracowników i cięciach w działach prawnym, finansowym oraz współdzielonych usługach. Magazyn powołuje się na informacje, jakie Joe Kaeser, szef Siemensa, miał udzielić inwestorom podczas roadshow na początku sierpnia.

Artykuł ukazał się po sierpniowej prezentacji nowej strategii Siemensa, zgodnie z którą pięć przemysłowych działów producenta zmieni się w trzy spółki, co ma uprościć strukturę firmy i zwiększyć dochody. Po doniesieniach Manager Magazin Siemens zaprzecza jednak, by miało się to wiązać się z planem masowych zwolnień.

Artykuł Siemens nie potwierdza masowych zwolnień pochodzi z serwisu CRN.

Co gorsza, ponad połowa firm ma problem z pozyskaniem dotacji unijnych, zwłaszcza mikro biznesy (do 9 pracowników) – 73 proc.

Z drugiej strony pytani deklarują, że przeznaczają na innowacje w firmie całkiem sporo, bo średnio 14,5 proc. przychodów. O inwestycji decyduje przede wszystkim właściciel (90 proc.) albo zarząd (62,5 proc.).

Głównym czynnikiem wpływającym na decyzję o wdrożeniu innowacji była potrzeba optymalizacji albo obniżki kosztów (35,5 proc.). Na drugim miejscu wskazano przewagę konkurencyjną (23 proc.). Oczekiwania klientów mają dużo mniejsze znaczenie (10 proc.).

Z kolei jako rozwiązania, które mają największy wpływ na wzrost zysków wskazano automatyzację linii produkcji (89 proc.), automatykę danych (87 proc.) oraz oprogramowanie obniżające koszty prototypowania (85 proc.).

Badanie objęło 200 firm produkcyjnych i przemysłowych zatrudniających do 250 osób.

Artykuł MŚP zbyt ubogie na innowacje pochodzi z serwisu CRN.