Artykuł IT w zakładach produkcyjnych pochodzi z serwisu CRN.
]]>Ma to być efekt wdrażania koncepcji Przemysłu 4.0 oraz „inteligentnej fabryki”. Bez względu jednak na nazewnictwo cyfryzacja w zakładach produkcyjnych będzie się przejawiać coraz większą automatyzacją i wykorzystaniem nowych rozwiązań, np. identyfikacji radiowej (RFID), urządzeń ubieralnych, biometrii oraz wielu innych, stale rozwijanych technologii. W efekcie pracownicy zyskają możliwość monitorowania procesów fizycznych zachodzących w fabryce, a zarząd będzie w stanie podejmować lepsze, bo oparte na precyzyjnie mierzonych wskaźnikach decyzje.
W kontekście przemysłu sporo mówi się o zjawisku Internet of Things, które w przypadku zakładów produkcyjnych jest nazywane przemysłowym internetem. To nic innego jak użycie w halach produkcyjnych różnego rodzaju czujników, kontrolerów i mikrokomputerów, połączonych z siecią komputerową i generujących dane. Umiejętna analiza przesyłanych informacji umożliwia prognozowanie trendów w produkcji, a także przewidywanie np. awarii systemów i maszyn na długo przed tym, zanim do tego dojdzie.
Istotny staje się więc jak największy wgląd w procesy produkcyjne, osiągany również dzięki wykorzystaniu takich rozwiązań jak systemy lokalizacji w czasie rzeczywistym (RTLS – real-time location system). Efektem nowych wdrożeń ma być uzyskanie pełnego obrazu tego, co dzieje się w zakładzie, a usprawnienie procesów ma przełożyć się na zwiększenie jakości gotowych wyrobów.
Co ciekawe, w zastosowaniach przemysłowych pojawiają się dzisiaj nawet wynalazki kojarzone zwykle z fitnessem i gamingiem, i to w poważnych rolach. Przykładowo dzięki urządzeniom ubieralnym pracownicy fabryk czy montowni mogą korzystać z rozwiązań mobilnych, mając wolne ręce. Tym samym stają się bardziej wydajni. Ich efektywność zwiększa także możliwość głosowego sterowania urządzeniami.
Przewiduje się, że w przemyśle znajdą swoje miejsce także rozwiązania wirtualnej (VR) i rozszerzonej (AR) rzeczywistości. Dzięki AR służby utrzymania ruchu, inne działy serwisowe oraz techniczne, a nawet produkcyjne mogą pracować szybciej, jak również popełniać mniej błędów. Specjaliści Transition Technologies, polskiej firmy informatycznej, zachęcają użytkowników do korzystania z rozszerzonej rzeczywistości przy prezentowaniu instrukcji serwisowych na fizycznych urządzeniach. Po zeskanowaniu kodu części zamiennej technik może zweryfikować, czy montuje prawidłowy element. Może też obejrzeć wizualizację instruującą go, w jaki sposób poprawnie część zainstalować.
Biometria w zakładach przemysłowych
Zakłady przemysłowe, które zatrudniają wielu pracowników, potrzebują wydajnego i precyzyjnego systemu kontroli dostępu i rejestracji czasu pracy. Składające się na taki system terminale musi cechować odpowiednia wydajność, zapewniająca dużą przepustowość punktów kontroli. Wielu wchodzących na teren zakładu pracowników musi być szybko i bezbłędnie identyfikowanych. Gdy czas autoryzacji będzie odpowiednio krótki, nie będzie problemu z tworzącymi się kolejkami.
Wygodę przy kontroli dostępu zarówno pracownikom, jak i osobom odpowiedzialnym za administrowanie systemem powinno dać zastosowanie biometrii. Dla zatrudnionych w zakładach przemysłowych, którzy muszą często zmieniać odzież i przemieszczać się po dużym obszarze, brak konieczności pamiętania o zabieraniu ze sobą kart elektronicznych to duże ułatwienie w pracy.
Przedsiębiorstwo może też wykorzystać terminale umożliwiające porównywanie wzorców odcisków palców lub geometrii twarzy. Co ciekawe, tego typu profesjonalne urządzenia nie mają kłopotów z identyfikowaniem osób zatrudnionych w charakterze np. ślusarzy, spawaczy czy monterów, czyli osób mających często zniszczoną skórę na dłoniach. Gdy jednak zdarzy się, że kontrola odcisków palców nie wchodzi w grę z powodu uszkodzeń skóry, wielofunkcyjny terminal daje możliwość tradycyjnej kontroli dostępu za pomocą karty elektronicznej albo kodu PIN.
Dla wygody pracowników w takich systemach rejestruje się dwa odciski palców z obu rąk. Wtedy osoba kontrolowana może się posłużyć przy weryfikacji lewą dłonią, gdy na przykład w prawej akurat coś trzyma. Zapewnia to także dostęp pracownikowi, gdy skaleczy się w jedną z dłoni.
Zdaniem integratora
• Jacek Janiszewski, prezes zarządu IQRC Polska – Power Solutions
Na rynku odczuwalny jest brak jednofazowych zasilaczy UPS o średniej mocy, które mogłyby bez problemów pracować w bardziej wymagającym środowisku przemysłowym. Trudno też znaleźć obudowy zabezpieczające przed niekorzystnym wpływem otoczenia, w którym panuje duża wilgotność, zapylenie, występują wibracje. Znam przypadek kopalni, która była zmuszona do regularnej wymiany kilkunastu jednostek miesięcznie, bo zasilacze szybko ulegały awarii, a żaden dostawca nie był w stanie zapewnić im produktów wystarczająco odpornych na warunki środowiskowe.
• Kamil Madej, kierownik projektu w ZETO Kielce
Duży zakład przemysłowy zwykle zaczyna od niewielkiej produkcji w jednej hali. Z czasem rozbudowuje się o kolejne obiekty. Gdy później trzeba stworzyć dla inwestora system kontroli dostępu i czasu pracy, to okazuje się, że musi zostać zaprojektowana i zbudowana cała sieciowa infrastruktura logiczna ze szkieletem światłowodowym do wszystkich hal. Użycie światłowodów wynika z odległości między węzłami sieci, odporności tego medium na zakłócenia i jego cen, porównywalnych obecnie z przewodami miedzianymi.
Używane do kontroli dostępu terminale mogą pełnić dodatkowe funkcje. W przypadku zaimplementowania generatora losowego możliwe będzie wyrywkowe kontrolowanie osób wchodzących na halę produkcyjną. W takim rozwiązaniu z systemem może być zintegrowany alkomat, przy użyciu którego będzie sprawdzana trzeźwość pracowników losowo wytypowanych do kontroli.
Możliwości systemu kontroli dostępu i rejestracji czasu pracy nie wynikają wyłącznie z funkcjonalności samych terminali. Bardzo duże znaczenie ma oprogramowanie zarządzające, które może być integrowane z systemami działającymi w przedsiębiorstwach i uzupełniane o kolejne moduły funkcjonalne. Jeśli umożliwia ono daleko idącą integrację, modyfikację i rozbudowę, to bez wymiany fizycznych terminali system może być stale uzupełniany o nowe funkcje oraz integrowany np. z systemem ERP i monitoringiem wideo.
Wiele metod wobec niejasnych przepisów
Wielofunkcyjne terminale – oferujące zarówno biometryczną identyfikację osób, jak i tradycyjny sposób kontroli dostępu za pomocą np. kart czy kodów– dają większe pole manewru we wdrożeniach i zwiększają bezpieczeństwo. Umożliwiają bowiem zastosowanie dwóch wybranych metod łącznie, np. PIN-u i wzorca odcisku palca lub geometrii twarzy.
Są także rozwiązaniem, które jest zgodne z nie do końca jeszcze ustalonymi i jasnymi przepisami o ochronie danych wrażliwych. Dane biometryczne są bowiem do takich zaliczane i pracodawca musi mieć uzasadnioną konieczność ich rejestrowania i przechowywania. I to nawet wówczas, gdy stosowane w przedsiębiorstwach systemy z terminalami biometrycznymi nie przechowują kompletnych wzorców odcisków palców, a zapisywane dane nie mogą być wykorzystywane na zewnątrz, np. do podszycia się pod kogoś innego.
Obecnie wykładnia GIODO jest taka, że biometria może być stosowana do kontroli dostępu, gdy charakter chronionego obiektu uzasadnia jej użycie. Na razie czytniki biometryczne nie mogą być natomiast wykorzystywane w przypadku rejestracji czasu pracy.
– Użyte narzędzie musi być adekwatne do celu. W taki właśnie, dość enigmatyczny sposób GIODO reguluje tę kwestię, nie dostrzegając obecnie adekwatności zastosowania biometrii do systemu rejestracji czasu pracy – mówi Kamil Madej, kierownik projektu w ZETO Kielce.
Co prawda, resort cyfryzacji właśnie zapowiedział, że w projekcie nowych przepisów o ochronie danych osobowych znajdą się regulacje, które z jednej strony umożliwią pracodawcom stosowanie czytników linii papilarnych, a z drugiej uporządkują kwestie wykorzystania monitoringu wideo, jednak wielofunkcyjne terminale pozostaną rozwiązaniami nie tylko wzmacniającymi bezpieczeństwo, ale również chroniącymi pracodawcę przed ewentualnymi sporami prawnymi.
Dlatego klient decydujący się na wdrożenie kontroli dostępu bazującej także na metodach biometrycznych powinien wytłumaczyć pracownikom, jak wygodna będzie dla nich rejestracja w systemie wzorca palca i postarać się o ich zgodę na to.
Zdaniem producentów i dystrybutorów
Dr inż. Mariusz Stawowski, odpowiada za strategię biznesową i zarządzanie działem technicznym Clico
SCADA i inne rodzaje systemów sterowania automatyki przemysłowej oparte są na technologii informatycznej. Przez to narażone są na różne działania cyberprzestępców, jak malware i kradzież haseł dostępu, co miało miejsce podczas głośnego ataku na ukraińskie firmy dystrybucji energii w 2015 r. Systemów automatyki przemysłowej nie można jednak fizycznie odizolować od obszaru IT ze względów ekonomicznych. Infrastruktura informatyczna odpowiada bowiem za zarządzanie procesem produkcji, optymalizację kosztów oraz podwyższanie wydajności i jakości.
Michał Semeniuk, dyrektor sprzedaży i marketingu w polskim oddziale Delta Electronics
Przemysł, bez względu na to, czy ciężki czy lekki, potrzebuje zasilania gwarantowanego. Przykładowo w przemyśle chemicznym przerwa w dopływie energii czy awaria związana z wahaniami napięcia może doprowadzić do przestoju, po którym dużo czasu zabierze ponowne uruchomienie produkcji. Wytwarzane substancje mogą zastygnąć, niszczą się maszyny, potrzebne jest oczyszczanie linii produkcyjnej. Zastosowanie UPS-ów zapewnia zachowanie ciągłości produkcji lub jej bezpieczne wstrzymanie.
Bartłomiej Sosenko, inżynier R&D, AutoID
Systemy do rozliczania czasu pracy przez lata ewoluowały od prostego wpisywania się do książki po zaawansowane rozwiązania, które umożliwiają dzisiaj pracodawcom precyzyjne określenie kosztów produkcji. Dzięki terminalom na liniach produkcyjnych wyliczany jest dokładnie czas, który zajmują konkretne czynności. W rezultacie zakład przemysłowy może lepiej zaplanować produkcję, optymalizując koszty pracy na poszczególnych stanowiskach.
Piotr Klepczarek, dyrektor regionalny na obszar Europy Środkowej w Zebra Technologies
Firmy przemysłowe będą w najbliższym czasie zwiększać wydatki na nowoczesne technologie informatyczne, które umożliwią im rozwój oraz wpłyną na wzrost konkurencyjności. Ciągle przy rejestrowaniu informacji w zakładach produkcyjnych najczęstszymi narzędziami są kartka i długopis. Potrzebna jest chociażby sprawna komunikacja między linią produkcyjną a łańcuchem dostaw – i nowe technologie bardzo ją ułatwiają. Prognozy mówią, że wykorzystanie przemysłowego Internetu rzeczy i technologii RFID będzie w najbliższych latach szybko rosło.
Łukasz Wardak, dyrektor działu rozwiązań profesjonalnych, Impakt
Z naszych obserwacji rynku wynika, że do przemysłu trafia coraz więcej zasilaczy awaryjnych, głównie są to średniej mocy rozwiązania 1- i 3-fazowe, często wymagające użycia awaryjnego złącza EPO oraz modułu SNMP. Zakłady produkcyjne wymagają dobrej jakości zasilaczy awaryjnych o wydajności powyżej 90 proc. Nasi partnerzy coraz częściej wybierają również rozwiązania z dodatkowymi modułami bateryjnymi, wydłużającymi autonomię pracy, oraz dodatkowymi pakietami serwisowymi.
– Jednak, dla własnego spokoju, powinien jednocześnie poinformować pracowników, że nie ma przymusu używania biometrii, bo czytniki umożliwiają także tradycyjną identyfikację za pomocą kart – radziKamil Madej.
Ostrożnie z integracją IT/OT
Integrator IT wkraczający w świat przemysłu zaczyna z miejsca stykać się z zagadnieniami z obszaru automatyki i technologii operacyjnych – OT (Operational Technology). Chodzi o sprzęt i oprogramowanie, które zostały zaprojektowane do wykrywania albo wprowadzania zmian w fizycznych procesach produkcji. Bezpośredni monitoring maszyn i ich sterowanie za pomocą technologii OT są coraz bardziej zaawansowane. Możliwości konwergencji IT/OT, czyli likwidowania podziałów między rozłącznymi dotąd obszarami, systematycznie przybywa. W rezultacie użytkownik może wykorzystywać dane generowane przez środowisko przemysłowe do predykcyjnego utrzymania ruchu i unikania awarii, zwiększania wydajności i niezawodności, ograniczania zużycia energii itp.
Z jednej strony oznacza to nowe możliwości rozwoju biznesu dla integratorów IT, z drugiej zaś nowe wyzwania. Muszą oni bowiem wyjść poza tradycyjną ofertę i zwrócić się do dostawców, którzy rozumieją i specjalizują się w zagadnieniach związanych z OT, takich jak systemy SCADA i programowalne sterowniki (PLC). Powinni także posiąść umiejętność rozwiązywania dylematów, do jakiego stopnia obszary IT i OT powinny być zintegrowane, a na ile pozostać niezależne. Ich konwergencja przynosi bowiem zagrożenia znane ze świata informatycznego, co dla środowiska przemysłowego może mieć bardzo poważne konsekwencje.
– Integrator planujący zabezpieczenia dla systemów sterowania automatyki przemysłowej powinien mieć na uwadze dwa główne scenariusze naruszenia bezpieczeństwa, jakie mogą wystąpić – tłumaczy dr inż. Mariusz Stawowski, odpowiedzialny za rozwój strategii biznesowej oraz zarządzanie działem technicznym Clico. – W pierwszym cyberprzestępcy, przez włamanie do połączonych z Internetem komputerów pracowników w sieci biznesowej i wykorzystanie ich jako stacji pośredniczących, mogą uzyskać nielegalny dostęp do systemów sterowania automatyki przemysłowej. Drugi scenariusz jest podobny. Cyberprzestępcy, przez włamanie do komputerów firm serwisujących urządzania automatyki przemysłowej, mogą wykorzystać je jako stacje pośredniczące.
Dlatego zalecane jest zbudowanie specjalnej strefy bezpieczeństwa separującej środowisko IT od środowiska OT. Strefa „technologicznego DMZ” może zostać wydzielona na urządzeniu firewall i zbudowana z użyciem systemów pośredniczących, np. specjalistycznych zabezpieczeń typu Privileged Access Management, kontrolujących i rozliczających dostęp do kont uprzywilejowanych użytkowników SCADA. Producenci rozwiązań z zakresu bezpieczeństwa rozwijają je obecnie tak, aby „rozumiały” protokoły i ataki związane z automatyką przemysłową.
Ważne są też szkolenia, bo często zapomina się, że bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo ma świadomość zagrożeń u administrujących systemami automatyki przemysłowej.
Artykuł IT w zakładach produkcyjnych pochodzi z serwisu CRN.
]]>Artykuł IT w przemyśle: u progu rewolucji pochodzi z serwisu CRN.
]]>IDC oszacowało wartość polskiego rynku IoT w przemyśle w 2016 r. na blisko 500 mln dol. Do 2020 r. ma ona wzrosnąć do 960 mln dol. Prognoza obejmuje wartość sprzedanych modułów, czujników i urządzeń sieciowych, jak również serwerów i pamięci masowych, które magazynują i przetwarzają dane, a także oprogramowania analitycznego oraz usług. Popyt ma rosnąć dzięki spadającym kosztom czujników, jak też świadomości korzyści z wdrożeń. Dostawcy i analitycy przyznają, że wiedza przedsiębiorców na ten temat wciąż jest niewielka, ale dzięki temu rynek jest dopiero na początku ścieżki wzrostu. Jeśli więcej decydentów w firmach przekona się o wartości biznesowej rozwiązań IoT, dynamika sprzedaży powinna nabrać jeszcze większego przyspieszenia.
– Na świecie IoT już nabrało znaczącego rozpędu, więc można się spodziewać, że w ciągu dwóch, trzech lat na dobre zawita do Polski – uważa Ireneusz Martyniuk, dyrektor Pionu Przemysłu w Schneider Electric.
Według globalnego badania przeprowadzonego przez tego producenta, 70 proc. kadry kierowniczej twierdzi, że dostrzega wartość biznesową, jaką niesie ze sobą IoT. Co więcej, 2/3 przedsiębiorstw planuje wdrożenie rozwiązań IoT w 2016 r. przy pomocy aplikacji mobilnych, a 23 proc. zacznie korzystać z nich w ciągu najbliższych 6 miesięcy. Z badań zleconych przez Zebra Technologies wynika natomiast, że 97 proc. firm produkcyjnych uważa Internet rzeczy za jedną z najbardziej znaczących innowacji technologicznych w ich branży.
Jarosław Smulski, Senior Research Manager w IDC Poland, potwierdza, że rozwiązania oparte na Internecie rzeczy są i będą wdrażane głównie na liniach produkcyjnych. W tym obszarze można więc spodziewać się największych inwestycji. Drugim sposobem na wykorzystanie IoT w przemyśle jest zarządzanie majątkiem trwałym, jak maszyny, rurociągi, linie przesyłowe, fabryczne instalacje energetyczne, gazowe itp. Więcej środków jest jednak przeznaczanych na produkcję i przewaga tego sektora nad zarządzaniem w ocenie analityka będzie się powiększać.
Kto potrzebuje IoT w przemyśle?
Internet rzeczy odpowiada przede wszystkim na potrzeby firm produkujących na dużą skalę, które mają rozbudowane parki maszynowe oraz spore zasoby, którymi trzeba sprawnie zarządzać. Wśród branż, gdzie zapotrzebowanie na IoT będzie największe, wymienia się sektor FMCG, a zwłaszcza przemysł spożywczy. Po nowe systemy powinny sięgać także podmioty działające w przemyśle farmaceutycznym i przedsiębiorstwa energetyczne (produkcja i dystrybucja elektryczności oraz gazu). Z kolei jeśli chodzi o zarządzanie zasobami, z największym zainteresowaniem mamy do czynienia w sektorze transportowym i logistycznym.
>> Zdaniem specjalisty
• Jarosław Smulski, Senior Research Manager w IDC Poland
Mimo stosunkowo niewielkiej wiedzy wśród przedsiębiorców na temat Internetu rzeczy duzi producenci wdrażają rozwiązania automatyzujące produkcję już od lat. Podłączając je do lokalnej sieci internetowej, wkraczają w świat IoT i znajdują nowe możliwości poprawy procesów produkcji. Takie rozwiązania są już implementowane przez globalne koncerny i w ramach procesów unifikacyjnych trafiają także do polskich fabryk oraz do lokalnych poddostawców.
• Łukasz Bromirski, dyrektor techniczny Cisco w Polsce
Internet rzeczy to ogromna szansa na dodatkowe źródło przychodów dla naszych partnerów. Obecnie realizujemy projekty z zakresu Internetu przemysłowego, bezpieczeństwa, ochrony infrastruktury krytycznej oraz przemysłowych sieci bezprzewodowych. Największy potencjał, jeśli chodzi o czerpanie korzyści z IoT, ma sektor energetyczny.
• Ireneusz Martyniuk, dyrektor Pionu Przemysłu w Schneider Electric
Trwa rozwój aplikacji Internetu przemysłowego na skalę porównywalną do ekspansji internetowych „apek” w sektorze konsumenckim. Będą one wykorzystywane do realizacji procesów, które do niedawna wydawały nam się niemożliwe. Dzięki czujnikom zamontowanym w urządzeniach w całym zakładzie i mobilnej aplikacji rozszerzonej rzeczywistości operatorzy za pomocą tabletu mogą sprawdzić, czy występują jakieś problemy, czy potrzebna jest ich interwencja oraz jak ją przeprowadzić, nawet znajdując się poza budynkiem.
• Piotr Miszczak, Sales Engineer, Zebra Technologies
Zainteresowanie rozwiązaniami IoT jest i będzie widoczne, m.in. w transporcie i logistyce. Dla tej branży szczególne istotny będzie wpływ Internetu rzeczy na monitorowanie łańcucha dostaw, które umożliwi utworzenie nowych usług dla klientów i lepsze wykorzystanie floty. Spodziewamy się również dużego zainteresowania ze strony sektora produkcyjnego, dla którego IoT oznacza lepszą kontrolę procesów i integrację z dostawcami.
• Mariusz Kochański, członek zarządu, dyrektor Działu Systemów Sieciowych, Veracomp
Na dwucyfrowe wzrosty można liczyć w segmentach sieci radiowych i bezpieczeństwa. Innego typu sensory osiągną taką dynamikę za 2-3 lata. Jedynym sposobem percepcji i analizy olbrzymiej ilości przetwarzanych danych dla operatorów systemów SCADA i MRP będzie ich wizualizacja. Zwiększy się popyt na systemy wielomonitorowe i rzutniki. Presja na dalszą redukcję kosztów pracowniczych spowoduje wzrost popularności systemów wideokonferencyjnych, a możliwość zdalnej konfiguracji maszyn sprawi, że w dalszej przyszłości (za ok. 20 lat) całe zakłady będą zdalnie zarządzane przez specjalistów z innych miast.?
W organizacjach z wymienionych branż nawet niemałe inwestycje w IoT mogą szybko się zwrócić, jeżeli poprawi się jakość i rentowność produkcji. Zresztą nie tylko dzięki lepszej kontroli procesów, lecz także integracji z dostawcami i odbiorcami. Według badań Zebry przedsiębiorcy oczekują, że rozwiązania IoT umożliwią dostęp do bieżących danych o lokalizacji oraz o stanie produktów, co przyczyni się do usprawnienia łańcuchów dostaw, zminimalizowania ryzyka i redukcji strat. Ponadto zapewni optymalizację kosztów i procedur. Zdaniem decydentów w firmach ma to pomóc w usprawnieniu działalności biznesowej i lepszym wykorzystaniu zasobów, jak również poprawić standard obsługi klienta.
– Stała komunikacja między urządzeniami umożliwia firmom m.in. przewidywanie usterek maszyn i zapobieganie im, dzięki czemu unikają kosztownych napraw i przestojów. Największe korzyści z IoT to optymalizacja procesów, zwiększenie bezpieczeństwa pracowników i ograniczenie kosztów – wymienia Gabriela Maksymiuk, Territory Marketing Manager CEE w Intelu.
Biznes dla integratorów?
Korzyści z rosnącego popytu mogą czerpać firmy specjalizujące się w przemysłowej transmisji danych oraz te, które dysponują kompetencjami w zakresie wdrażania systemów opartych o Internet przemysłowy (sieć połączonych, inteligentnych maszyn). Niezbędne są także umiejętności integrowania urządzeń wyposażonych w czujniki, jak również całych platform IoT z systemami ERP przedsiębiorstw. Ze względu na niewielką zwykle wiedzę na temat korzyści płynących z zastosowania rozwiązań bazujących na Internecie rzeczy, integrator musi świadczyć usługi konsultingowe, najlepiej z pomocą wyspecjalizowanego działu.
– Dokładne określenie procesów biznesowych klienta oraz wytypowanie obszarów, które można ulepszyć dzięki zastosowaniu IoT, są równie ważne jak precyzyjne wyliczenie zwrotu z inwestycji. Stanowi on jeden z głównych czynników, który wpływa na podjęcie decyzji o wdrożeniu – podkreśla Piotr Miszczak, Sales Engineer w Zebra Technologies.
Branże inwestujące w przemysłowy IoT
• energetyka,
• FMCG, np. przemysł spożywczy,
• przemysł farmaceutyczny,
• transport i logistyka.
Artykuł IT w przemyśle: u progu rewolucji pochodzi z serwisu CRN.
]]>Artykuł Sharp: druk w firmach przemysłowych pochodzi z serwisu CRN.
]]>w pierwszej kolejności trzeba wziąć pod uwagę potrzeby poszczególnych jego
działów. Dopiero w kolejnym etapie należy zintegrować wszystkie urządzenia
w ramach jednego sprawnie działającego systemu zarządzania informacją. Tym
bardziej że przemysł wręcz zmaga się ze zliczaniem i kontrolowaniem
dokumentów oraz zarządzaniem nimi. Szczególnie ważne w przemyśle jest
bezpieczeństwo danych. Aby je zapewnić, potrzebne jest odpowiednie oprogramowanie
do zarządzania wydrukami oraz skanowania i obiegu dokumentów. Takie, które
zoptymalizuje działalność zakładu w tym zakresie, zwiększy produktywność,
zmniejszy koszty i da firmie poczucie kontroli nad każdym z tych
procesów.
Dobrany do potrzeb
przedsiębiorstwa system zarządzania wydrukami zapewni monitorowanie
wykorzystania urządzeń wielofunkcyjnych przez poszczególnych pracowników.
Wpływa to na sposób, w jaki osoby zatrudnione w zakładzie korzystają
z drukarek i skutkuje zmniejszeniem kosztów zużycia energii, papieru
i materiałów eksploatacyjnych. W przypadku przedsiębiorstw
przemysłowych korzystanie z takiego systemu może się doskonale wpisywać
w strategię działania, w której podkreśla się możliwie minimalny
wpływ firmy na środowisko naturalne.
Konieczność stałego dostosowywania się do ewoluujących
potrzeb rynku i silna konkurencyjność sprawiają, że firmy z sektora
przemysłowego coraz częściej samodzielnie wytwarzają materiały informacyjne.
Drukowanie nowych etykiet i instrukcji, załączanych potem do poszczególnych
produktów, uruchamia się dopiero wtedy, kiedy znana jest dokładnie liczba
potrzebnych egzemplarzy. Przedsiębiorstwa przemysłowe chcą w ten sposób
uniknąć kosztownego drukowania na zapas i magazynowania materiałów
informacyjnych związanych z danym wyrobem. To podejście jest szczególnie
przydatne przy wytwarzaniu krótkich serii towarów oraz produktów występujących
w wielu wariantach lub wersjach.
Proces archiwizacji dokumentów musi bazować na odpowiednich
skanerach z funkcjonalnym oprogramowaniem i wydajnością do 200
obrazów na minutę. Oprogramowanie powinno umożliwiać automatyczne oczyszczanie
dokumentów, dodawanie adnotacji, indeksowanie i przesyłanie ich
w dowolne miejsce w sieci lub do wybranego folderu. To zapewnia nie
tylko zaoszczędzenie czasu, ale także zapobieganie kosztownym błędom.
Przedsiębiorstwa
z branży przemysłowej są szczególnie wrażliwe na wszelkiego rodzaju awarie
i usterki. W przypadku maszyn produkcyjnych obowiązują złożone
procedury kontroli, gdyż awaria może przesądzić nie tylko o ciągłości
produkcji, ale też bezpieczeństwie załogi. Od systemu druku i zarządzania
informacją wymagany jest taki sam poziom niezawodności jak w przypadku
urządzeń produkcyjnych. Podczas podejmowania decyzji o wyborze dostawcy
sprzętu zarządzający przedsiębiorstwem przemysłowym powinni bezwzględnie
zwracać uwagę na poziom i kompleksowość świadczonych usług serwisowych.
Szeroki zakres oferowanych rozwiązań oraz możliwość szybkiej reakcji są
kluczowe dla minimalizowania przestojów w produkcji.
Najlepszy dla zakładu wytwórczego będzie dostawca potrafiący
skutecznie zapobiegać awariom i zawczasu przygotowany na usterki, do
których może dojść w trakcie codziennej pracy systemów druku. Klient ma
prawo oczekiwać nie tylko pisemnej gwarancji szybkiej naprawy, ale
– dzięki zdalnemu monitoringowi – pewności, że maszyny są pod stałym
nadzorem fachowców. To niezwykle ważne w branży, która nie może sobie
pozwolić na niesprawne procesy.
Szymon Trela
Product Manager CEE, Sharp Electronics Europe
Druk cyfrowy dla przemysłu na pierwszy rzut oka wydaje się
nietrafionym rozwiązaniem. Myślimy o dużych nakładach, co automatycznie
kieruje nas w stronę offsetu. Tymczasem firmy z sektora przemysłowego
coraz częściej korzystają z własnych cyfrowych systemów produkcyjnych
w trybie druku na żądanie, czyli drukują materiały do produktów, które są
właśnie na linii produkcyjnej. Przezbrojenie takiej linii może być bardzo
kosztowne, jeżeli okaże się na koniec, że nie można zamknąć ostatecznie pudełka
z produktem, bo nie będziemy mieli instrukcji instalacji.
Artykuł Sharp: druk w firmach przemysłowych pochodzi z serwisu CRN.
]]>Artykuł IT w przemyśle. Zbieranie danych produkcyjnych pochodzi z serwisu CRN.
]]>przemysłowcy nie kładli dużego nacisku na możliwie bieżącą dostępność
danych z linii wytwórczych. Obecnie to nastawienie ulega zmianie. Przy
czym specjaliści nie tylko chcą mieć bieżącą kontrolę nad procesami
zachodzącymi na hali produkcyjnej. Oczekują, że dane z tej części
przedsiębiorstwa będą automatycznie gromadzone, łatwo dostępne i czytelnie
prezentowane w każdej chwili, gdy zechcą tego pracownicy. Chodzi
o możliwość dużo szybszej niż do tej pory reakcji (niekiedy nawet
natychmiastowej) na rozmaite nieprawidłowości zachodzące w procesie
wytwarzania towarów.
Tego typu oczekiwania wynikają z szybko zmieniającego
się dziś otoczenia mikro- i makroekonomicznego, w jakim działają
zakłady przemysłowe. Według specjalistów z rynku IT stanowi to główną
przyczynę, dla której zarządzający nimi będą coraz częściej interesować się
rozwiązaniami do pozyskiwania danych, które są niezbędne do podejmowania
strategicznych decyzji. Przemysłowcy chcą dużo szybciej niż kiedyś wiedzieć,
czy działają efektywnie i w zgodzie z założonymi kosztami.
Nierzadko też mniejsze przedsiębiorstwa produkcyjne obsługują dużych klientów i
tym samym coraz częściej potrzebują wsparcia IT na przynajmniej zbliżonym
poziomie.
Równe ważne jest to, że polski przemysł coraz częściej staje
przed koniecznością wyjścia z produktami poza krajowy rynek
– niekiedy na rynki lepiej rozwinięte. Firmy muszą tam konkurować
z przedsiębiorstwami, które od dawna inwestują w systemy IT
bezpośrednio związane z produkcją (przykładem systemy MES, APS, SFC)
i potrafią wyciągać z tego konkretne korzyści biznesowe. Poza tym
nieustannie rosną kompetencje pracowników przemysłu w zakresie użytkowania
rozwiązań IT.
Wojciech
Trojniar
specjalista ds. oprogramowania przemysłowego, ASTOR
Przemysłowe
MSP coraz śmielej wykorzystują m.in. systemy pozwalające na przetwarzanie
danych pochodzących z urządzeń wykonawczych na formę bardziej przyjazną
człowiekowi oraz maksymalne uproszczenie kontaktu z maszyną – mam na myśli
programy klasy Human Machine Interface oraz SCADA (Supervisory Control And Data
Acquisition). Dla firm wytwórczych istotna jest otwartość architektury takich
narzędzi, ułatwiająca łączenie się zarówno z istniejącą jak i wdrażaną w
przyszłości informatyką na różnych poziomach. Stanowi ona w dużym stopniu o
opłacalności inwestycji w czasie.
Najpierw stabilność, potem inwestycje w IT
Kiedy małe
i średnie zakłady produkcyjne są skłonne zainwestować w nowoczesne
rozwiązania informatyczne? Według specjalistów dopiero na drugim etapie swojego
rozwoju. Jak podkreśla Wojciech Trojniar, specjalista ds. oprogramowania
przemysłowego w firmie Astor, pierwszy etap to doprowadzenie do uzyskania
stabilności. Potem przychodzi czas na rozważenie tego, w którą stronę
przedsiębiorstwo ma dalej podążać i po jakie wsparcie IT sięgnąć, aby
rozwijać się w wytyczonym kierunku. Według specjalisty nowoczesne,
stabilnie działające firmy produkcyjne są bardzo otwarte na przeobrażenia.
Najczęściej wymienia się w tym kontekście branżę spożywczą,
a następnie chemiczną i meblarską.
Przedsiębiorstwa, które
podjęły decyzję o inwestycjach w przemysłowe rozwiązania
z obszaru informatyki, oprócz narzędzi umożliwiających optymalizację
procesu produkcji poszukują takich, które pomogą w przewidywaniu awariom
i zapobieganiu im oraz w pracy tzw. służb utrzymania ruchu. Ważne jest
dla nich także ograniczenie kosztów mediów, bieżąca kontrola parametrów
jakościowych czy usprawnienie monitorowania i zarządzania przepływem
materiałów.
Oprogramowanie: dojrzałe i nowe
Obok znanych i dojrzałych systemów, do jakich należą
programy ERP, do przedsiębiorstw wkraczają nowe. Takie, które dopiero wychodzą
z początkowej fazy rozwoju i stanowią bardzo ważne uzupełnienie dla
ERP. Dobry przykład to oprogramowanie APS (Advanced Production Scheduling) do
planowania – tzw. harmonogramowania – produkcji. Zyskuje ono na znaczeniu
ze względu na wspomniane już bardzo szybko zmieniające się warunki rynkowe
(zmienność popytu, podaży, kosztów surowców czy utrzymania maszyn) i silną
presję na obniżanie kosztów. Według specjalistów DSR systemy ERP wspomagają
jedynie harmonogramowanie. Nie powodują jednak, w odróżnieniu od APS,
dużej zmiany jakościowej w tym procesie. Rynek APS jest w ocenie
specjalistów perspektywiczny. W badaniu przeprowadzonym
w 2014 r. przez DSR na stu polskich dużych i średnich
przedsiębiorstwach produkcyjnych te zaawansowane aplikacje posiadało jedynie
13 proc. ankietowanych.
Jacek Legut
dyrektor sprzedaży, Veracomp
IT jest niezbędne
przedsiębiorstwom przemysłowym do szybkiego i elastycznego reagowania na
zmiany rynkowe w ujęciu lokalnym, ale i globalnym. Przedsiębiorcy
dostrzegają potencjał, jaki ma IT w sferze wprowadzania zmian technologicznych
czy organizacyjnych w zakładach przemysłowych. Obecnie duże
zainteresowanie tymi rozwiązaniami wykazują przedsiębiorstwa niemal ze
wszystkich gałęzi przemysłu. Chęć inwestowania w informatykę może hamować
jedynie zła koniunktura na rynku.
Za pożyteczne dla przemysłu uzupełnienie ERP-ów uznaje się
także systemy MES (Manufacturing Execution System), które na bieżąco zbierają
dane o realizacji produkcji wprost z maszyn. Sprawdzają się zwłaszcza
w dobie „odchudzania produkcji” (Lean Manufacturing), czyli takiej
organizacji całego procesu, aby przy jak najmniejszych nakładach na wytworzenie
produktu jak najlepiej i najszybciej zaspokoić potrzeby klientów. Prognozy
dla Polski na 2016 r. zakładają, że nasz udział w europejskim rynku
MES będzie wynosił 2 proc. Dla porównania: udział Niemiec ma wynosić
22,5 proc.
Wykorzystanie MES-ów w polskich przedsiębiorstwach
produkcyjnych badał w kwietniu 2013 r. Astor. W badaniu wzięło
udział 170 osób. ze stu firm przemysłowych. Spośród nich na wdrożenie
zdecydowało się 16 proc. Zdaniem specjalistów Astora w okresie,
w którym zrobiono badanie, świadomość osób decyzyjnych odnośnie do
możliwości zwiększenia mocy produkcyjnych przez implementację MES pozostawiała
sporo do życzenia. Przy czym i tak była większa niż pięć lat wstecz.
W ocenie firmy KOM systemami MES są obecnie zainteresowane coraz mniejsze
firmy przemysłowe.
IT w przemyśle,
czyli krótko i na temat…
• Główni odbiorcy
(branże): energetyczna, spożywcza, budowlana, w dalszej kolejności
farmaceutyczna, chemiczna.
• Rośnie znaczenie
szybko dostępnych danych z hal produkcyjnych, ale też z całego
zakładu.
• Liczy się
współpraca różnych systemów IT w celu szybkiego pozyskania i analizy
danych.
• Wzrasta chęć
dostępu do danych i kontroli procesów produkcyjnych przez przeglądarki
internetowe.
• Zainteresowanie
aplikacjami w modelu cloud: podmioty, które dotychczas nie mogły zainwestować
w nowoczesne technologie ze względu na wysokie koszty, obecnie mają taką
możliwość, nawet nie dysponując wielkim budżetem na IT.
• Zwiększa się
popularność narzędzi wykorzystujących możliwości urządzeń mobilnych
i dostępu webowego.
• Rosną wymagania
związane z przepisami BHP oraz unijnymi normami i regulacjami
w zakresie ochrony środowiska, analizy zagrożeń i zarządzania
ryzykiem czy obrotu substancjami chemicznymi. Do kontrolowania tych obszarów
rozwiązania IT są niezbędne.
Astor podaje interesujące
przykłady wykorzystania MES-ów w przedsiębiorstwach. Jeden z nich
dotyczy producenta opakowań dla przemysłu mięsnego Nomanet. Firma zdecydowała
się na integrację systemu ERP z MES. Dzięki temu zyskała automatyczny
przepływ danych między sferą produkcyjną a finansowo-księgową, jak również
dostęp do raportów przez przeglądarkę internetową. Na bieżąco może teraz
reagować na nieprawidłowości w procesie wytwórczym. Poza tym pozyskiwane
dane dają firmie wiedzę na temat tego, w jakim stopniu wykorzystuje ona
swoje możliwości produkcyjne.
W październiku w firmie Matecs, która produkuje części
i podzespoły dla odbiorców z branży motoryzacyjnej
i elektromaszynowej, również zakończyło się wdrożenie systemu MES ProSeS
BDE. Przeprowadził je Dopak. Matecsowi zależało na usprawnieniu wytwarzania,
które odbywa się w kilku miejscach zakładu. Chciał mieć rozwiązanie, które
będzie na bieżąco rejestrować, przetwarzać i udostępniać dane
z produkcji w ujednoliconej formie, ze wszystkich maszyn. Do czasu
wprowadzenia MES-a, przebieg wytwarzania rejestrowano ręcznie, następnie
informacje wprowadzano do Excela. Kierownik produkcji analizował je dopiero pod
koniec miesiąca. W tej chwili z szybko dostarczanych i łatwo
dostępnych danych pochodzących z MES-a korzysta zarząd Matecsa, kierownik
produkcji, operatorzy maszyn i personel wspierający. Wyeliminowano przy
tym dokumentację papierową.
Co zamiast MES-a?
Menedżerowie produkcji,
których obawy wiążą się z kosztami wdrożeń MES, mogą się zwrócić
w kierunku rozwiązań SFC. Są one tańsze i szybciej się je wdraża.
Mają być również intuicyjne w obsłudze i w opinii dostawców mogą
być źródłem zaawansowanych raportów dotyczących produkcji. Przykładowo
opracowany przez DSR system SFC służy do rejestracji postępów zleceń
i kontroli czynności wykonywanych na hali produkcyjnej. Rejestracja odbywa
się za pomocą paneli dotykowych i czytników kodów kreskowych.
Zarejestrowane dane są automatycznie przekazywane do systemów ERP. Dzięki SFC
firma dysponuje prezyzyjnym narzędziem do analizy czasu pracy i wykonanych
przez określone osoby czynności. Za pomocą
tego narzędzia można też badać przyczyny przestojów maszyn oraz czasowych
odchyleń wykonywanych operacji.
Arkadiusz Bała
dyrektor koordynator Działu Współpracy z Partnerami w BPSC
Firmy produkcyjne oczekują,
że system informatyczny będzie z jednej strony zbierał i analizował
informacje z maszyn i urządzeń, z drugiej wspierał zarządzanie,
począwszy od gospodarki materiałowej po produkcję. Chcą zarządzać nią
kompleksowo, a to pole do popisu zarówno dla rozwiązań MES, PDM/PLM, jak
i zintegrowanych ERP. Dla zarządzających kluczowe może być objęcie
systemem całości zdarzeń w obrębie produkcji. Mogą chcieć uzyskać dostęp
do danych o rentowności w różnego rodzaju konfiguracjach: przy
podziale na pojedyncze produkty, grupy produktów, działalność serwisową etc.
Wartość dla pracowników wyższego szczebla ma sposób prezentacji informacji
– przejrzysty i efektowny.
Według specjalistów firmy
przemysłowe coraz częściej sięgają po systemy typu Business Intelligence.
Pozwalają one w stosunkowo prosty sposób przełożyć zgromadzone dane na
aktualne, rzetelne informacje, niezbędne do podejmowania decyzji biznesowych.
Według Rafała Pogonowskiego z Bonair oprócz generowania raportów
i analiz narzędzia BI umożliwiają błyskawiczne rozpoznawanie potencjalnych
i faktycznych wąskich gardeł w działaniu przedsiębiorstwa oraz
automatyzację procesów kontrolingowych.
Narzędzia analityczne powinny tworzyć spójne środowisko
zintegrowane z oprogramowaniem ERP, APS, MES, SFC i innymi
aplikacjami gromadzącymi dane przedsiębiorstwa. Wtedy można precyzyjnie
określić tzw. wskaźniki efektywności produkcji, które dają podstawę do jej
profesjonalnego pomiaru.
Auto ID – coraz szersza adaptacja
Opisany wyżej przykład rozwiązania SFC świadczy o tym,
że ważnym elementem podnoszącym stopień zautomatyzowania procesów
w firmach przemysłowych jest zdalna identyfikacja.
Adam Kasprzyk
z-ca
dyrektora działu Business & Customer Intelligence, Bonair
Dynamiczny rozwój technologii
IT powoduje, że przedsiębiorstwa przemysłowe coraz chętniej po nią sięgają. Obecnie
systemy oferują szybszy niż do tej pory dostęp do zintegrowanych danych,
większe możliwości ich precyzyjnej analizy, pracę z wykorzystaniem urządzeń
mobilnych czy sprawne raportowanie. Jeśli występuje niechęć do inwestycji w IT
to może ona wynikać ze złych doświadczeń wdrożeniowych. Warto więc postawić na
doświadczony zespół wdrożeniowy, który przeprowadzi gruntowną analizę i
dobierze system do rzeczywistych potrzeb firmy, a następnie wprowadzi go tak,
aby w jak najmniejszym stopniu zakłócić codzienną działalność organizacji.
Rafał Leszczyński
Central
Europe Territory Manager, Zebra Technologies
Technologie
IT dla przemysłu ciągle się rozwijają. Z uwagi na ich zróżnicowanie i mnogość
trudno określić kierunek tej ewolucji. Z pewnością chmura obliczeniowa to
obszar, w który przemysł będzie inwestował oraz migrował. Będą się rozwijać
inteligentne sieci. Potencjał smart networks będzie mógł zostać wykorzystany
przez przedsiębiorstwa przemysłowe jeszcze bardziej dzięki rozwojowi Internetu
Rzeczy, który sprawia, że rozwiązania i urządzenia są ze sobą ściślej połączone
w celu gromadzenia kluczowych informacji o produktach, aktywach, transakcjach
czy podjętych działaniach. Takie podejście pozwoli przedsiębiorstwom na
zwiększenie efektywności i poprawi ich relacje z klientami.
– Poza oprogramowaniem biznesowym
zauważamy coraz szerszą adaptację rozwiązań Auto ID – mówi Rafał
Leszczyński, Central Europe Territory Manager w Zebra Technologies.
– Obejmują one m.in. czytniki kodów kreskowych
i RFID, a także terminale mobilne, czyli urządzenia przypominające
smartfon. Terminale są odporne na trudy eksploatacji i umożliwiają
rejestrowanie danych oraz zarządzanie nimi.
Przemysł to największy
w Polsce odbiorca produktów RFID, jak wynika z ankiety
przeprowadzonej przez portal Elektronikab2b.pl w połowie tego roku. Ich
zastosowanie w produkcji ma coraz częściej rozszerzony charakter,
wykraczający poza automatyczną identyfikację. Dzieje się tak wtedy, gdy
aktywnym transponderom wbudowuje się dodatkowe funkcje kontrolne
– związane na przykład z pomiarem temperatury i wilgotności.
Stają się one wtedy rejestratorami z funkcją zdalnego odczytu
i dostarczycielami danych do zakładowych systemów, służących do kontroli
jakości, bezpieczeństwa itp.
Telekomunikacja na hali: BHP i nie tylko
Częścią zintegrowanych
systemów komunikacji bezprzewodowej w przedsiębiorstwach przemysłowych
mogą być odporne telefony. Zakład przemysłowy może być zainteresowany tymi
rozwiązaniami ze względu na bezpieczeństwo pracowników (spełnianie wymogów
BHP), a także możliwość ich współpracy z rozmaitymi systemami
działającymi w obrębie zakładu.
Specjalistyczne telefony
podwyższają poziom ochrony pracowników, ponieważ są wyposażone w czujniki
upadku i bezruchu, funkcję potwierdzania wysłanego zgłoszenia oraz
lokalizator. Jak mówi Robert Zieliński, reprezentujący firmę Ascom, producenta
wyspecjalizowanych telefonów dla przemysłu, tego typu rozwiązania mogą
w zakładzie służyć również jako system przenośnych terminali do
odbierania powiadomień z linii produkcyjnych, rozwiązań automatyki
przemysłowej, przeciwpożarowych, BMS (ogrzewanie, wentylacja, klimatyzacja),
baz danych, monitoringu wizyjnego, kontroli dostępu, ERP i innych. Za ich
pomocą można więc skracać czas reakcji na zakłócenia w procesach
wytwórczych. Inwestycja w nowoczesny wielofunkcyjny system telefoniczny
zastępuje czasem kupno kilku innych rozwiązań niezbędnych w zakładzie
produkcyjnym.
Szymon Trela
Product Manager CEE, Sharp Electronics Europe
Druk cyfrowy dla przemysłu musi przede wszystkim odpowiadać
na potrzeby danej branży. W zależności od tego czy produkcja dotyczy wyrobów spożywczych, farmaceutycznych,
chemicznych, czy budowlanych producent zmaga się z sobie właściwymi wyzwaniami
w zakresie druku i znakowania. Drukowanie danych zmiennych na linii czy
możliwość drukowania krótkich serii materiałów informacyjnych jest jedną z
najczęściej wymienianych potrzeb, na które odpowiedzią jest niezawodny system
cyfrowego druku produkcyjnego. Wybierając dostawcę usług z zakresu druku należy
rozpatrywać tych, którzy w kontrakcie gwarantują długi okres sprawności
rozwiązań i dopasowują ofertę do potrzeb konkretnych klientów.
IT do noszenia… w przemyśle
Możliwe, że w zastosowaniach przemysłowych
z czasem zdobędą popularność rozwiązania pochodzące z rynku
konsumenckiego i biznesowego, które na razie nie są kojarzone
z halami produkcyjnymi. Mówiąc o przenikaniu trendów konsumenckich do
firm wytwórczych, producenci i integratorzy specjalizujący się we
współpracy z przemysłem snują nawet wizje, w których główną rolę
odgrywają okulary Smart Glass.
Zdaniem Roberta Rojka, dyrektora zarządzającego DSR, kluczem
do sukcesu na tym polu, podobnie jak w przypadku rynku mobilnego, staną
się aplikacje budowane bezpośrednio na urządzenia pozwalające na
urzeczywistnienie trendu Internet of Things.
W kontekście takich prognoz ciekawie brzmi informacja
Astora, który w kwietniu bieżącego roku przedstawił prototyp smartwatcha
dla przemysłu. Pełni on funkcję urządzenia końcowego, na które przekazywane są
rozmaite ważne dla zakładu dane. Można go zintegrować z otwartym systemem
Android, a także ze specjalistycznymi programami. Całość rozwiązania
stanowi aplikacja do zegarka (ewentualnie telefonu) i serwer integrujący
się ze źródłami danych. Zasada działania zegarka opiera się na analizie
kontekstu sytuacyjnego. Algorytm lokalizuje użytkownika w przestrzeni
zakładu, biorąc pod uwagę bieżący czas, stanowisko i inne parametry. Na
tej podstawie prezentuje użytkownikowi informacje, które będą mu w danej
chwili potrzebne.
Rafał
Pogonowski
Dyrektor Działu Business & Customer Intelligence, Bonair
Analityka
biznesowa zyskuje na znaczeniu w ostatnich latach, otwierając przed firmami
przemysłowymi ogromne możliwości zarządzania danymi i czerpania z nich cennej
wiedzy. Ważnym aspektem systemów Business Intelligence jest podążanie za
współczesnym trendami technologicznymi, takimi jak choćby mobilność, cloud czy
rozwiązania in-memory.
Inwestycja
we wdrożenie systemu CRM lub BI szybko się zwraca. Dobrą opcją jest rozważenie
oferty rozwiązań typu Software as a Service. Ich zaletą jest niski koszt
uruchomienia bez dużych inwestycji w sprzęt i oprogramowanie. Dodatkowo można
sterować liczbą licencji w zależności od potrzeb, np. w sezonie można zwiększyć
liczbę licencji (użytkowników), a później wrócić do poprzedniego stanu.
Integrator IT a automatyka przemysłowa
Rozważając możliwości współpracy integratorów IT
z przemysłem, trudno nie zadać pytania, w jakim stopniu (i czy
w ogóle) firmy informatyczne mogą wejść ze swoimi usługami w obszar
automatyki przemysłowej. Pytanie o tyle zasadne, że konwergencja
automatyki z IT postępuje, integrując, a czasami nawet zastępując
zasiedziałe tam „od zawsze” technologie.
IT będzie miało coraz
większy wpływ na systemy produkcyjne, ponieważ coraz bardziej upraszczają
konfigurację i generalnie pozwalają zapanować nad rozproszonymi
rozwiązaniami automatyki przemysłowej. Umożliwiają zdalny, łatwy, szybki wgląd
w dane, które z nich pochodzą.
Integratorzy muszą jednak uzupełnić wiedzę z tego
drugiego obszaru, co jest czasochłonne i kosztowne. Nie mniej ważna
okazuje się ogólna znajomość sektora przemysłowego. Firma informatyczna musi
poznać główne typy procesów produkcyjnych. Kluczowe stają się pomysły na ich
usprawnienie – rola doradcza będzie tu więc zdecydowanie górowała nad
inżynierską. Integrator nie obejdzie się bez znajomości celów, jakie stawia
przed sobą dane przedsiębiorstwo, a także powodów, dla których
zleceniodawca dąży do modernizacji systemów.
Robert
Zieliński
przedstawiciel Ascom (rozwiązania Ascom dystrybuuje w Polsce firma
Kontel)
Największą
dynamikę rozwoju mają firmy z branży FMCG oraz nowych technologii. Zakłady
przemysłowe od dawna inwestują w proste rozwiązania teleinformatyczne oraz
sprzęt IT z podstawowym standardowym oprogramowaniem. Rolą partnerów
biznesowych w kontaktach z klientem jest promowanie nowoczesnych rozwiązań z
zakresu telekomunikacji oraz IT. Przykładem mogą być rozwiązania
wideokonferencyjne ułatwiające kontakt z klientami, dostawcami oraz w ramach
coraz bardziej rozbudowanych struktur własnego przedsiębiorstwa. Inny przykład stanowi
nowoczesna telefonia bezprzewodowa (na przykład Ascom) z możliwością
przesyłania alarmów i powiadomień z dowolnych systemów produkcyjnych w
zakładzie. Takie rozwiązania skracają czas reakcji na zakłócenia w procesie
produkcyjnym (takie jak przestoje, awarie, braki materiałów). W krytycznych
sytuacjach (poważna awaria, wypadek) pozwala unikną znacznych strat.
Artykuł IT w przemyśle. Zbieranie danych produkcyjnych pochodzi z serwisu CRN.
]]>Artykuł Zasilanie gwarantowane w przemyśle pochodzi z serwisu CRN.
]]>dokładnie taka sama jak w każdym innym środowisku. Pojedyncze zasilacze
bądź całe systemy zasilania gwarantowanego służą do podtrzymania pracy
podłączonych urządzeń lub linii produkcyjnych. Dobrą informacją dla
integratorów jest to, że zasilanie gwarantowane to wymóg praktycznie
w każdym środowisku przemysłowym. Wszystkie branże, w których
wykorzystywane są choćby podstawowe elementy automatyki czy też elektroniki,
muszą używać UPS-ów. Partnerzy APC by Schneider Electric mają ten komfort, że
za pomocą urządzeń tej marki mogą zapewniać ciągłość zasilania w bardzo
różnych środowiskach.
Oczywiście najczęściej o zasilaczach APC by Schneider
Electric mówi się i pisze w kontekście podstawowej ochrony
przeciwprzepięciowej i podtrzymania zasilania w gospodarstwach
domowych. Poza wrażliwą elektroniką w grę wchodzi tutaj ochrona pieców
centralnego ogrzewania i automatyki domowej. Jednak producent oferuje
także modele przeznaczone do wspierania wysoce zaawansowanych systemów
elektroniki przemysłowej, automatyki budynkowej, systemów ochrony (np.
przeciwpożarowej) czy też sygnalizacji świetlnej. Z UPS-ów APC by
Schneider Electric korzystają przedsiębiorstwa wodno-ściekowe, a także
przemysł biotechnologiczny, farmaceutyczny, chemiczny, półprzewodnikowy,
motoryzacyjny… Kolejną grupę użytkowników stanowią firmy transportowe,
producenci artykułów spożywczych i napojów, ale także na przykład farmy
wiatrowe.
Michał Pyter
dyrektor sprzedaży w
Schneider Electric Polska
Parametry podstawowe, jak moc i czas podtrzymania, mają
oczywiście ogromne znaczenie. Jednak bardziej istotna jest kompatybilność
urządzenia z istniejącą infrastrukturą. Poza tym warto zwrócić uwagę na
nasze oprogramowanie, które umożliwia monitorowanie całego systemu
i zarządzanie nim. Generalnie sektor przemysłowy jest wyjątkowo
wymagający, więc kluczową kwestią, poza wspomnianymi wcześniej elementami, jest
wybór dostawcy UPS-ów. W tym przypadku nie można pozwolić sobie na żadne
eksperymenty.
Wybór właściwego
dostawcy zasilaczy jest w każdym z powyższych przypadków o tyle
istotny, że urządzenia użytkowane w warunkach przemysłowych są często
wystawione na działanie niekorzystnych czynników środowiskowych. Muszą zatem
być odporne na szeroki zakres temperatur, wysoką wilgotność lub wysoką zawartość
soli w powietrzu. Każdy z tych czynników stanowi zagrożenie dla
ciągłości procesów produkcyjnych i wytrzymałości poszczególnych urządzeń.
Systemy zasilające dbają więc o to, żeby rytm pracy nie został zakłócony,
ale jednocześnie powinny zapewnić odpowiednią korektę współczynnika mocy.
Wpływa to na ograniczenie poboru mocy biernej przy równoczesnym zmniejszeniu
kosztów zużycia energii.
Z dedykacją dla przemysłu
W przemyśle największą
popularnością cieszą się UPS-y działające w technologii podwójnej konwersji.
W uproszczeniu składają się one z prostownika, falownika, układu
sterowania oraz zestawu akumulatorów (jak zasobnik energii w sytuacjach
awaryjnych). Podwójne przetwarzanie energii polega na zamianie wejściowego
napięcia przemiennego na stałe, a następnie ponownym wytworzeniu napięcia
zmiennego. Rozwiązanie to zapewnia zerowy czas przełączania (tzw. praca
true-on-line) oraz uzyskanie wysokiego współczynnika mocy.
APC by Schneider Electric
poza szeregiem UPS-ów do ochrony zasilania automatyki przemysłowej oferuje
także odpowiednie akcesoria komunikacyjne do sterowania stykami bezprądowymi,
komunikacji Modbus i komunikacji sieciowej. Są to przede wszystkim
urządzenia SUA500PDRI-H/S, SRT 5, 6, 8, 10 kVA (technologia on-line),
seria SRT (modele jednofazowe), Galaxy3500 z filtrem IP51 (stopień ochrony
przeciwpyłowej) i urządzenia GUTOR, które są projektowane zgodnie
z indywidualnymi potrzebami klientów. Produkty tej marki powstają głównie
do zastosowań w przemyśle energetycznym (energetyka nuklearna), petrochemii
oraz przemyśle morskim.
Dodatkowe informacje:
Anna Szymczyk, tel. (22) 511-82-54,
anna.szymczyk@schneider-electric.com.
Artykuł Zasilanie gwarantowane w przemyśle pochodzi z serwisu CRN.
]]>